Получение - цинковое покрытие
Cтраница 2
Необходимо отметить, что в электролитах для блестящего цинкования получение цинковых покрытий толщиной свыше 20 - 25 мк затруднительно вследствие образования пузырей и вздутий в осадке. [16]
Какова должна быть длина цепи полуавтомата, чтобы обеспечить получение цинкового покрытия толщиной 615 мкм. [17]
Какова должна быть длина цепи полуавтомата, чтобы обеспечить получение цинкового покрытия толщиной 8 15 мкм. [18]
 |
Влияние концентрации цинка в цинкатном электролите и температуры яа допустимый верхний предел плотности токз при цинковании. [19] |
Концентрация цинка в растворе может колебаться в широких пределах при получении удовлетворительных цинковых покрытий. Содержание щелочи находится в прямой зависимости от концентрации цинка в растворе. Чрезмерный избыток щелочи также не рекомендуется, так как снижается катодный выход цинка по току и по - крытия становятся грубыми. [20]
 |
Влияние концентрации цинка в цинкатном электролите и температуры на допустимый верхний предел плотности тока при цинковании. [21] |
Концентрация цинка в растворе может колебаться в очень широких пределах при получении удовлетворительных цинковых покрытий. Концентрация щелочи находится в прямой зависимости от концентрации цинка в растворе. Чрезмерный избыток щелочи также не рекомендуется, так как снижается катодный выход по току и осадки на катоде становятся грубыми. [22]
Концентрация цинка в раство ре может колебаться в очень широких пределах при получении удовлетворительных цинковых покрытий. Содержание щелочи находится в прямой зависимости от концентрации цинка в растворе. Чрезмерный избыток щелочи также не рекомендуется, так как снижается катодный выход по току и осадки на катоде становятся грубыми. [23]
 |
Влияние концентрации цинка в цинкатно М электролите и температуры на допустимый верхний предел плотности тока при цинковании. [24] |
Концентрация цинка в раство - о4 3 0 ре может колебаться в широких g пределах при получении удовлетворительных цинковых покрытий. Содержание щелочи находится в прямой зависимости от концентрации цинка в растворе. Чрезмерный избыток щелочи также не рекомендуется, так как снижается катодный выход цинка по току и по - крытия становятся грубыми. [25]
Кроме горячего цинкования железа путем погружения его на 1 5 - 5 мин в расплавленный цинк с температурой 440 - 450 С с целью получения цинкового покрытия, обладающего высокой коррозионной стойкостью, небольшое применение имеет также метод диффузионного цинкования. При зтом методе на поверхности стали создается слой железо-цинкового сплава за счет диффузии цинка в железо. [26]
Первые два соединения получают путем растворения окиси цинка в избытке цианистого натрия и и едкой щелочи, вторые два поставляются в готовом виде. Кроме того, для получения легко осветляющихся цинковых покрытий в электролит вводят сернистый натрий. [27]
Основной компонент пирофосфорнокислого электролита - пиро-фосфорнокислый натрий - является недефицитным и дешевым материалом. Этот электролит устойчив в работе, обеспечивает получение мелкозернистых плотных цинковых покрытий. Рассеивающая способность пирофосфорнокислых электролитов превосходит рассеивающую способность сернокислых электролитов. Поэтому он может быть рекомендован взамен цианистых электролитов для покрытия изделий сложной формы. Важным преимуществом этих электролитов является еще и то, что их эксплуатация не требует установки вытяжных устройств, поскольку электролит, как уже отмечалось, совершенно безвреден. [28]
Этот электролит устойчив в работе, обеспечивает получение мелкозернистых плотных цинковых покрытий. Рассеивающая способность пирофосфорнокислых электролитов превосходит рассеивающую способность сернокислых электролитов. В связи с этим он может быть рекомендован взамен цианистых электролитов для покрытия изделий сложной формы. Важное преимущество этих электролитов заключается в том, что при их эксплуатации не требуется устанавливать вытяжные устройства, поскольку электролит, как уже отмечалось, совершенно безвреден. [29]
Перед началом опыта и после его окончания все катоды электролизеров и катод медного кулонометра взвешивают. Электролиз проводят при катодной плотности тока 1 А / дм2 в течение времени, необходимого для получения цинковых покрытий толщиной не менее 20 мкм. [30]
Страницы: 1 2 3