Cтраница 2
Распределение углублений на поверхности ( их число, величина и форма) при механическом способе получения пористости определяются в основном конфигурацией рабочего инструмента. При электрохимическом же пористом хромировании получение сетки каналов предопределяется электромеханическими процессами, внешне не наблюдаемыми, а только контролируемыми по показаниям приборов. [16]
Хромирование колец рекомендуется производить в стандартном электролите при отношении СгО3: : H2SO4 100 - f - 110 для получения пористости ка-нальчатого типа. Режим электролиза: а) при хромировании DK 45 - - 60 А / дм2, Т 58ч - 62 С; б) при анодном травлении Da 40 - - 50 А / дм2, Т 58 - 62 С, продолжительность травления 5 - 7 мин. [17]
Во многих случаях пористость служит конструктивным и технологическим фактором повышения надежности работы трущихся деталей вследствие улучшения смазки или противозадирной стойкости пары. Известны четыре способа получения пористости: метод порошковой металлургии; электролитический способ; обычный металлургический и механический способы. Макропористость поверхности, образованная механическим путем, стала применяться в узлах, различных по конструкции и условиям службы. [18]
Величина зерен порошка карбонильного никеля у всех спекавшихся ДСК-электродов оставалась неизменной ( средний диаметр 5 мк), ибо ее изменение не позволяет ожидать какого-либо существенного влияния на электрохимические свойства электродов. Однако с целью получения лучшей пористости ( см. разд. [19]
Величина зерен порошка карбонильного никеля у всех спекавшихся ДСК-электродов оставалась неизменной ( средний диаметр 5 мкн), ибо ее изменение не позволяет ожидать какого-либо существенного влияния на электрохимические свойства электродов. Однако с целью получения лучшей пористости ( разд. [20]
Описанные методы накатки, хотя и применяются очень часто, однако их нельзя признать вполне рациональными, так как при однократной накатке рабочая часть составляет лишь 25 - 30 % толщины нанесенного слоя, а при двукратной накатке сказывается отрицательное влияние промежуточного слоя клея, из-за чего неполностью используются режущие свойства нижних слоев абразива. Кроме того, при этих способах трудно регулировать получение нужной пористости круга, зависящей от выбранного соотношения между количеством наждака и клея. [21]
Окислительным называется пламя, в котором имеется избыток кислорода. Такое пламя сильно окисляет металл сварочной ванны, способствует получению пористости и низкого качества сварного шва. Науглероживающее, или ацетиленистое, пламя получается при избытке ацетилена. Такое пламя имеет желтый цвет и удлиненный коптящий факел. Пламя с избытком ацетилена науглероживает металл сварочной ванны. [22]
Они лучше диспергируются в резиновой смеси, дают большое количество газообразных продуктов разложения и обеспечивают получение более равномерной пористости. [23]
В большинстве случаев при сварке применяют нормальное пламя, которое способствует раскислению металла сварочной ванны и получению качественного сварного шва. Окислительным называют пламя, в котором Такое пламя сильно окисляет металл сварочной ванны, способствует получению пористости и низкого качества сварного шва. Пламя с избытком ацетилена имеет желтый цвет и удлиненный коптящий факел. Оно науглероживает металл сварочной ванны. [24]
Пористый хром, полученный из малоконцентрированной ванны ( f 55 C, ( в50 А / дм -, толщина слоя 75 мкм, ja 40 А / дм2, Т, 7 мин), практически не повлиял на предел усталостной прочности стали 35, предел прочности которой 586 МПа. Это, очевидно, связано с тем, что при анодной обработке покрытия, выполняемой для получения пористости, существенно уменьшаются растягивающие напряжения в покрытии. Кроме того, имеет значение увеличение количества трещин в покрытии, что снижает значение каждой из рещин как концентратора напряжений. [25]
В автомобилестроении и при ремонте часто применяют пористое хромирование, при котором в нанесенном слое образуются поры. Процесс пористого хромирования слагается из тех же операций, что и гладкое хромирование, но для получения пористости хромированная поверхность подвергается так называемой анодной обработке. Для этого деталь соединяют с плюсом генератора, а свинцовую пластину - с минусом в том же растворе ванны. Затем в течение 7 - 10 минут пропускают ток, под действием которого происходит увеличение пор и небольшое уменьшение слоя осажденного хрома. Гладкий слой хрома получают при плотности тока 30 - 50 а / дм. [26]
После нанесения покрытий детали промываются, нейтрализуются ( при необходимости), подвергаются анодной, термической и механической обработке. Нейтрализация в щелочных растворах проводится только после осталивания. Анодная обработка покрытий ( хромовых и железных) производится для получения сетчатой пористости, которая увеличивает маслоемкость и износостойкость покрытий и улучшает их прирабатываемость. [27]
Ускорители класса альдегидаминов обеспечивают получение резины высокой прочности с хорошими эластическими свойствами. Они обеспечивают широкое плато вулканизации и сообщают резине устойчивость против старения. Одним из недостатков этих ускорителей является их способность вызывать заметную вулканизацию при температурах вальцевания; кроме того, некоторые из них обладают сравнительно невысокой температурой разложения, что приводит к получению нежелательной пористости изделия. [28]