Cтраница 1
Получение регенерата из резиновых изделий на основе фторкаучуков затруднено из-за химической инертности каучука и высокой теплостойкости как цепей фторкаучука, так и химических поперечных связей. Обычный путь регенерации, связанный с разрушением поперечных связей, опробован для аминных вул-канизатов сополимеров ВФ и ГФП. Для окислительного разрушения поперечных связей измельченные резины обрабатывают КМпО4 в смеси ацетона и ледяной уксусной кислоты 4 ч при 20 С при взбалтывании [ пат. После этого обрабатывают реакционную массу бисульфитом натрия ( для растворения МпО2), промывают водой и сушат. Менее эффективным является процесс, связанный с использованием моноамина, например алкилмоноамина С3 - С2о [ Яп. По окончании процесса массу промывают растворителем и водой. [1]
Получение регенерата, т.е. пластичного материала, способного вулканизироваться и частично заменять каучук в составе резиновых смесей, наряду с изготовлением резиновой крошки является одним из - перспективных направлений утилизации изношенных шин. Основная масса резиносодер-жащих отходов до сих пор перерабатывается в регенерат. [2]
Для получения регенерата высокого качества система охлаждения должна быть мягкой с широким гибким диапазоном регулирования и большой стабильностью теплового режима, для чего корпус машины имеет три зоны независимого регулирования и охлаждается маслом, подогретым до температуры 130 - 160 С. Для более интенсивного охлаждения головка охлаждается водой, подогретой до 70 - 90 С. [3]
Процесс получения регенерата методом диспергирования складывается из следующих основных стадий: подготовки исходных материалов; приготовления растворов; автоматического непрерывного дозирования всех компонентов рабочей смеси в первый смеситель агрегата; перемешивания компонентов и пластикации смеси в первом смесителе непрерывного действия; диспергирования пластиката в водной среде в двух последовательно установленных смесителях-диспергаторах непрерывного действия; гомогенизации и разбавления водной дисперсии резины; центрифугирования дисперсии резины; выделения регенерата из дисперсии коагуляцией серной кислотой ( на коагуляционном каскаде); отделения влаги от коагулюма на вибросите; отжима в отжимной машине; сушки и гранулирования в сушильной червячной машине; автоматической развеске регенератной крошки, ее брикетирования и упаковки. [4]
Процесс получения регенерата методом диспергирования в мировой практике реализуется впервые. Процесс непрерывен, полностью механизирован и характеризуется высоким уровнем автоматизации. Преимущества метода диспергирования по сравнению с действующим в промышленности водонейтральным и термомеханическим методами следующие: улучшение качества регенерата ( регенерат имеет повышенную прочность), хорошие технологические свойства - отсутствие крупы и липкости полотна; возможность получения и самостоятельного применения в народном хозяйстве водной дисперсии резины вместо латексов; высокий уровень механизации и автоматизации способствует повышению производительности труда на 36 % по сравнению с производительностью труда при термомеханическом методе; снижение себестоимости регенег рата; снижение удельных капитальных затрат на создание производственных мощностей. [5]
При получении регенерата применяются различные химические вещества: мягчители, активаторы, модификаторы, эмульгаторы и др. В качестве мягчителей используются продукты переработки нефти, угля, сланцев и лесохимического производства. Содержание мягчителей зависит от способа производства регенерата. [6]
Сырьем для получения регенерата могут служить старые резиновые изделия, содержащие и не содержащие тканевые прослойки. [7]
Основным сырьем для получения регенерата по водонейтральному методу являются авто - и авиапокрышки. [8]
Известно большое число методов получения регенерата. В настоящее время в отечественной промышленной практике регенерат получают паровым ( 15 %), водонейтральным ( 40 %) и термомеханическим ( 45 %) методами. [9]
Известно большое число методов получения регенерата, В настоящее время в отечественной промышленной практике регенерат получают паровым ( 15 %), водонейтральным ( 40 %) и термомеханическим ( 45 %) методами. [10]
Известно большое число методов получения регенерата. В настоящее время в отечественной промышленной практике регенерат получают паровым ( 15 %), водонейтральным ( 40 %) и термомеханическим ( 45 %) методами. [11]
Резиновые отходы, не используемые для получения регенерата и размола в крошку, могут перерабатываться методом пиролиза с получением различных продуктов. Такой переработке следует подвергать, например, автомобильные покрышки с металлическим кордом. [12]
Резиновые отходы, не используемые для получения регенерата и размола в крошку, могут быть переработаны методом пиролиза с получением различных продуктов. Такой переработке следует подвергать, например, автомобильные покрышки с металлическим кордом. [13]
Как указывалось выше, основным сырьем для получения регенерата служат старые отработанные резиновые изделия. Производство резиновых изделий в первых его стадиях основано, как известно, на использовании пластических свойств каучука, преобладающих в нем до вулканизации. Содержащие невулканизованный каучук резиновые смеси, вследствие их пластичности, податливы в обработке: легко формуются, раскатываются в калиброванные листы, подвергаются раскрою на отдельные заготовки. Заготовки из невулканизованных резиновых смесей легко склеиваются между собой. [14]
При наличии текстиля в резиновых изделиях технологический процесс получения регенерата значительно усложняется. [15]