Получение - ситалл
Cтраница 1
 |
Температурные зависимости tg б для алюмо-силикатных стекол двух составов ( 1 и фотоситаллов на их основе ( 2, получаемых при помощи катализаторов AgCl2. [1] |
Получение ситаллов с высокой диэлектрической проницаемостью достигается формированием поликристаллической фазы на основе ти-таната бария, ниобата бария - стронция, ниобата бардя - свинца и других сег-нетоэлектриков. [2]
Для получения ситаллов широко применяют стекольную, керамическую или химическую технологию. Чаще всего используют первую. Из расплавленного стекла в присутствии минерализаторов получают необходимые изделия в стеклообразном состоянии, а затем отжигают их при 400 - 600 С для возникновения зародышей кристаллизации. При последующей термической обработке происходит кристаллизация основной массы ( до 95 %), причем в зависимости от состава стекла, минерализатора и условий термообработки кристаллы имеют размеры от 40 нм до 2 мкм. Минерализаторами служат фториды и фосфаты щелочных и щелочноземельных металлов, оксид титана ( IV) и другие соединения. [3]
Для получения ситаллов имеют значение такие системы, у которых есть область расслоения в жидкой фазе, в том числе скрытая область расслоения, расположенная ниже температуры ликвидуса. [4]
Для получения ситаллов широко применяют стекольную, керамическую или химическую технологию. Чаще всего используют первую. Из расплавленного стекла в присутствии минерализаторов получают необходимые изделия в стеклообразном состоянии, а затем отжигают их при 400 - 600 С для возникновения зародышей кристаллизации. При последующей термической обработке происходит кристаллизация основной массы ( до 95 %), причем в зависимости от состава стекла, минерализатора и условий термообработки кристаллы имеют размеры от 40 нм до 2 мкм. Минерализаторами служат фториды и фосфаты щелочных и щелочноземельных металлов, оксид титана ( IV) и другие соединения. [5]
Для получения ситаллов с максимальной прочностью большой интерес представляет, по мнению Стуки [486], исследование влияния на прочность уменьшения кристалов до очень малых размеров, вплоть до молекулярных. Еще не выяснено, какую прочность можно получить при уменьшении размеров кристаллов до такой степени, что кристаллическая структура перейдет в аморфную. Предполагают, что прочность ситаллов должна значительно возрастать с уменьшением кристаллов вплоть до исчезновения фазовых границ. [6]
Для получения ситаллов и шлакоситаллов в шихту добавляют небольшое количество катализаторов, интенсифицирующих процесс кристаллизации стекла. Применяют катализаторы, относящиеся к двум группам. В первую входят золото, серебро, диоксид меди, которые в процессе варки растворяются в стекломассе, а при термической обработке стекла выделяются в виде микрокристаллов, ко второй группе относят оксиды и соли различных металлов, в частности титана. Стекла с добавкой таких катализаторов не являются однородными, а разделяются на стекловидные фазы, различные по составу. Одна из таких фаз образует в стекле капли, равномерно распределенные в другой. При термической обработке наличие поверхности раздела между двумя фазами способствует кристаллизации. Изменяя режим термообработки, можно регулировать размеры и состав выделяющихся кристаллов и свойства получаемого материала. [7]
Для получения ситаллов широко применяют стекольную, керамическую или химическую технологию. Чаще всего используют первую. Из расплавленного стекла в присутствии минерализаторов получают необходимые изделия в стеклообразном состоянии, а затем отжигают их при 400 - 600 С для возникновения зародышей кристаллизации. При последующей термической обработке происходит кристаллизация основной массы ( до 95 %), причем в зависимости от состава стекла, минерализатора и условий термообработки кристаллы имеют размеры от 40 нм до 2 мкм. Минерализаторами служат фториды и фосфаты щелочных и щелочноземельных металлов, оксид титана ( IV) и другие соединения. [8]
Для получения ситаллов и шлакоситаллов в шихту добавляют небольшое количество катализаторов, интенсифицирующих процесс кристаллизации стекла с образованием мелких равномерно распределенных кристаллов. Применяют катализаторы, относящиеся к двум группам. В первую входят золото, серебро, окись меди, которые в процессе варки растворяются в стекломассе, а при термической обработке стекла выделяются в виде микрокристаллов, вокруг которых и образуется конечная кристаллическая структура ситалла. Ко второй группе относят окислы и соли различных металлов, в частности титана. Стекла с добавкой таких катализаторов не являются однородными, а разделяются на различные по составу стекловидные фазы. Одна из таких фаз образует в стекле капли, равномерно распределенные в другой фазе. При термической обработке такого стекла наличие поверхности раздела между двумя фазами способствует кристаллизации. Изменяя режим термообработки, можно регулировать размеры и состав выделяющихся кристаллов и свойства получаемого материала. [9]
Для получения легкоплавких ситаллов применяются, в частности, различные виды глин и отходы от обогащения нефелино-апатитовых пород. [10]
При получении ситаллов и шлакоситаллов в состав шихты вводят катализаторы. К первой группе катализаторов относятся Аи, Ag, CuO. В процессе получения стекломассы катализаторы растворяются в ней, а при термической обработке изделий они выделяются в виде микрокристаллов, служащих центрами кристаллизации, в результате чего образуется кристаллическая структура ситаллов. Вторую группу катализаторов составляют оксиды металлов, например Т1О2, соли плавиковой и орто-фосфорной кислот. [11]
При получении ситаллов процесс кристаллизации катализируется TiO2, P2O5, Cr2O3, ZrO2 и многими другими оксидами, фторидами, сульфидами и др. В отличие от стеклокерамики, где размер зерен составляет 10 - 50 мкм, в них содержатся поры, в стеклообразной матрице ситаллов размер кристаллов минимальный - 20 нм. [12]
Сырьем для получения ситаллов служат те же природные материалы, что и для стекла, а также ряд специальных добавок ( например, соединения лития), но к чистоте сырья предъявляют очень высокие требования. Ситаллы получают методом вытягивания, выдувания, прокатки и прессования, добавляя к стеклянным расплавам специальные добавки ( минерализующие катализаторы), улучшающие кристаллизацию. [13]
Технологический процесс получения ситаллов складывается из варки стекла, формования стеклянных изделий и их кристаллизации. Варка ситаллизирующих стекол почти не отличается от варки обычных технических стекол. Она проводится лишь при несколько более высоких температурах порядка 1500 - 1600 С. В зависимости от выработочных свойств стекла, размеров и конфигурации изделий из ситаллов применяют один из следующих методов формования. [14]
Технологический процесс получения ситаллов ( шлакоситал-лов) из стекла или шлака складывается из пяти последовательных операций. [15]
Страницы: 1 2 3