Cтраница 2
Начавшееся в 1948 г. производство циркониевой губки быстро росло и в I960 г. составило более 1500 т вместо 1 m в 1948 г. Усовершенствование технологии получения губки привело к снижению ее стоимости, в результате чего цирконий начинает применяться в химическом машиностроении, для изготовления медицинского инструмента и в некоторых других областях. [16]
Целью работ, проводимых в Институте газа, является разработка высокопроизводительной прогрессивной технологии получения восстановленного железа с содержанием 70 % Ремет Для нужд аккумуляторной промышленности ( при создании безламельного электрода) взамен существующей технологии получения аккумуляторной губки сажевым методом в лодочках, продвигаемых внутри электрических трубчатых печей. Параллельно проводили работы по более глубокому восстановлению железа для нужд черной металлургии. [17]
Технологический процесс получения титана из ильменита представлен на рис. 11.4. В первом приближении он может быть разбит на следующие этапы: обогащение руды и получение двуокиси титана, получение четыреххлористого титана, восстановление титана и получение губки и, наконец, переплавка титановой губки в слитки. [18]
Федотьев ( 1926), Кудрявцев ( 1932), Кудра ( 1935), Есин и Левин ( 1947), Левин ( 1947), Лошкарев и Озеров ( 1949) и др.) установлено, что общими условиями для получения губки на катоде являются низкая концентрация соли осаждаемого металла в электролите и высокая плотность тока. При меньших концентрациях соли для получения губчатого осадка требуется меньшая плотность тока. С увеличением плотности тока и понижением температуры губка получается более рыхлой, объемистой, мелкозернистой. Возникновение гидратов около катода в слабокислых растворах также может привести к образованию губки. [19]
Детали процесса получения губчатого материала из поливинилфор-маля варьируются в ряде других описаний. Описывается процесс получения губки ( Амер. Для лучшего вспенивания массы предлагается добавка в раствор поливинилового спирта растворов природных органических коллоидов. [20]
Это обеспечивает протекание процесса с более равномерной скоростью и получение губки более однородного состава. [21]
При получении кадмия из медно-кадмиевой губки применяют раздельное концентрирование компонентов, которое является многоступенчатой и сложной операцией. В гидроэлектрометаллургии оно осуществляется обычно путем многократного осаждения компонентов методом цементации ( получение губки) и обратным растворением губки. Этот процесс основан на большей, чем у кадмия, склонности меди к цементации; при обратном растворении в раствор в первую очередь переходят цинк и кадмий, а медь остается в губке. [22]
Если же нормальные потенциалы обоих металлов близки ( например для Fe - Fe2 - - 2 е норм, потенциал - 0 44 в, а для Cd - Cd2 2 е соответственно - 0 40 в), то одновременное растворение обоих металлов легко реализуется. А так как железо растворяется со значительным перенапряжением, вследствие чего его потенциал еще более приближается к потенциалу кадмия, то можно добиться одновременного растворения железного и кадмиевого анодов примерно в равных соотношениях. Это используют для получения железо-кадмиевой губки в производстве щелочных аккумуляторов. [23]
При контактировании губки с маслами Cellobond H-832 пе экстрагируется. Увеличение дозировки в смеси способствует получению губки повышенной прочности и пониженной плотности. [24]
При контактировании губки с маслами Cellobond Н-832 не экстрагируется. Увеличение дозировки в смеси способствует получению губки повышенной прочности и пониженной плотности. [25]