Исходный бутан

Cтраница 1

Исходный бутан подвергается термическому крекингу с целью получения олефинов. [1]

Исходный бутан очищали серной кислотой, бутен аммиачным раствором хлорида меди. Бутан, меченный в положение 4, синтезировали из ме-тилиодида и бромистого аллила. [2]

Зависимость глубины превращения бутана от скорости подачи и температуры.| Зависимость выходов бутилена от скорости подачи бутана и температуры. [3]

В этих расчетах принималось, что исходный бутан содержит 100 % С4Ню, а образование угля не учитывалось. При таком расчете отклонение избирательности от 100 объемн. [4]

В табл. 9 приведены результаты исследований влияния на процесс окисления различных концентраций тиофена в исходном бутане. [5]

На рис. 210 приведены кинетические кривые расходования бутана и накопления продуктов окисления при добавках к исходному бутану различных количеств смолы, выделенной из смеси продуктов, полученной в предыдущих опытах. Добавки смолы увеличивают период индукции, снижают скорость реакции и значительно уменьшают максимальную глубину превращения бутана. При этом соответственно уменьшаются также скорости накопления и максимальные выходы продуктов окисления. [6]

В промышленности синтетического каучука дивинил из бутана получают по двухстадийному способу, основанному на каталитическом дегидрировании сначала исходного бутана в бути-лены, а затем бутиленов до дивинила. [7]

Конверсия составляет от 35 до 48 %, а расход катализатора равен 3 - 8 кг / т исходного бутана. [8]

Исследовано влияние на ход процесса примесей высших гомологов бутана, непредельных и сернистых соединений; найдены предельно допустимые концентрации этих примесей в исходном бутане. [9]

Схема установки высокого давления для окисления н. бутана в жидкой фазе при условиях, близких к критическим. [10]

На всех кинетических кривых в настоящей работе результаты анализа представлены в молярных процентах бутана, прореагировавшего с образованием данного продукта реакции, по отношению к исходному бутану. [11]

При одностадийном дегидрировании получается фракция, содержащая 11 - 13 % бутадиена. После выделения бутадиена бу-тан-бутиленовая фракция возвращается на дегидрирование в смеси с исходным бутаном. В США имеется 12 установок по производству бутадиена из бутана методом Гудри общей мощностью 400 тыс. т в год. На производство бутадиена в США в 1962 г. израсходовано 817 тыс. г бутиленов и 453 тыс. г н-бутана. В 1965 г. там получено 1 23 млн. т бутадиена. [12]

В бутане, получаемом при переработке нефти, могут присутствовать непредельные углеводороды и, в первую очередь, бутилен. Для выяснения влияния его на процесс были проведены опыты с добавками к исходному бутану 2 - 13 7 % вес. [13]

Для дегидрирования и-бутана в н-бутилены применяют катализатор из окиси алюминия, содержащей 8 % окиси хрома. Катализатор отравляется парами воды, поэтому процесс ведут без разбавителей при атмосферном давлении и с тщательно высушенным исходным бутаном. Отработанный катализатор, дезактивированный углеродом, получающимся в результате пиролитических реакций, регенерируют в токе воздуха при 550 С, предварительно продувая систему азотом. В промышленности регенерацию проводят через каждые 1 - 1 5 ч, если работают в реакторах с неподвижным слоем. Однако в настоящее время такие реакторы не применяют; заводы оборудованы непрерывнодействующими реакторами с пылевидным катализатором, и регенерацию ведут также непрерывно в специальных регенераторах. [14]

Производство алкилата представляет собой большое законченное производство, в состав которого входит ряд крупных цехов. Основными из этих цехов, перечисляя их в порядке технологической схемы процесса, являются: склад исходного бутана, цех дегидрирования бутана, цех компрессии, охлаждения, конденсации и масляной отмывки, цех алкилирования, цех сепарации кислоты и щелочной мойки, цех компрессии холодильного бутана, цех дестилляции бутан-алкилатной смеси, склад промежуточных продуктов, склад готовой продукции. [15]

Страницы: 1 2