Cтраница 2
При использовании низкотемпературных маловязких расплавов [141] картина иная. В этом случае пористость заготовки ( прессовки) частично снижается в результате появления маловязкого расплава. Происходит перегруппировка частиц основной фазы, и изделие уплотняется. Этому способствует и частичное растворение острых кромок и выступов у частиц основной фазы в легкоплавком металлическом, оксидном или ионном расплаве. [16]
Когда же между твердыми зернами устанавливается жесткий контакт, сжатие приобретает другой характер: оно перестает быть пропорциональным объему испарившегося вещества и отстает от него. С увеличением жесткости структуры сжатие уменьшается. Поэтому происходит увеличение пористости заготовки. [17]
Существенно неравномерную пористость имеют заготовки, полученные прессованием в холодных формах [ 13, с. Из рисунка видно, что давление в плоскости прессования и по высоте заготовки распределяется неравномерно, неравномерной будет и ее пористость. При спекании такой заготовки происходит искажение ее формы, так как усадка при спекании пропорциональна пористости заготовки. В заготовке возникают термические напряжения, приводящие в ряде случаев к образованию трещин. В отпрессованных заготовках остаются значительные макро-и микронапряжения. [18]
В процессе получения твэлов выход годной продукции снижается, в основном, вследствие появления трещин в изделиях. Наличие трещин обусловлено внутренним давлением газообразных продуктов пиролиза. Так, при термообработке исходной шихты, содержащей 18 % масс, фенолформальдегидной смолы в навеске объемом 10 см и массой 10 г выделяется 1 нормальный литр газообразных продуктов. Если учесть, что пористость заготовки после прессования составляет 40 %, то при температуре карбонизации в заготовке развивается давление на уровне 300 атм. [19]
Подогретая и дополнительно перемешанная резиновая смесь узкой лентой подается по транспортеру в воронку МЧТ, где захватывается червяком. При этом важно, чтобы смесь была достаточно когезионно прочной и резиновая лента не рвалась под натяжением, создаваемым из-за небольшой разницы в скоростях питающего транспортера и втягивания ленты в воронку МЧТ. Если такое натяжение не создавать, то возможно забивание воронки питающей лентой, которая, изгибаясь фестонами, зависает над червяком. При этом захватывается воздух, что является одной из причин пористости заготовки. [20]
Процесс уплотнения порошков при приложении давления носит до-статочно сложный характер. Уплотнение начинается за счет деформации пористого каркаса, образованного при засыпке порошка в пресс-форму. Когда нагрузка создает напряжения, превышающие предел прочности каркаса, происходит перемещение частиц и их переупаковка. Эта первая стадия уплотнения характеризуется лишь структурной деформацией частиц в порошковой засыпке. На второй стадии происходит пластическая деформация в приконтактных зонах и не затрагивает изменение формы частиц порошка. Третья стадия характеризуется существенной деформацией частиц за счет истечения материала порошка в поры и значительным уменьшением пористости заготовки. При получении ППМ, как правило, процесс формования с приложением давления характеризуется протеканием лишь двух первых стадий уплотнения, при которых еще не происходит образования закрытых пор. При этом всегда стремятся к достижению равномерного и однородного уплотнения во всем объеме формуемой заготовки при ее максимальной пористости. В технологии прессования для достижения максимальной пористости необходимо ограничивать давление прессования минимальными значениями, определяемыми формуемостью порошка, а также для ее улучшения использовать такие подготовительные операции, как введение связующего или порообразователя. В связи с этим формуе-мость порошка при изготовлении ППМ является важной ее технологической характеристикой. [21]