Пористость - электрод
Cтраница 3
После спекания пластинчатые электроды были сильно деформированы, главным образом в радиальном направлении. Пористость электродов сильно увеличилась - появилось относительно небольшое количество неравномерно-расположенных грубых пор. Это означает, что при спекании происходило сильное увеличение среднего размера зерен - явление, которое известно при спекании порошковых смесей из нескольких компонентов с появлением жидкой-фазы. [31]
В результате обжига электродов повышается их пористость. Это облегчает ввод в них спектрографического буфера путем пропитки. Но наряду с увеличением пористости электродов при обжиге увеличивается также их неоднородность по пористости. Однако при использовании внутреннего стандарта отрицательные последствия неоднородности устраняются. В результате этого существенно усиливается ( аналитический сигнал ( рис. 7) и снижается предел обнаружения ( табл. 4); даже отпадает необходимость в сортировке электродов. [32]
 |
Зависимость емкости цилиндрических МЦ элементов 336 ( 1, 343 ( 2 и 373 ( 3, 4 от величины разрядного тока. [33] |
Активная масса положительного электрода состоит из диоксида марганца ( обычно ЭДМ), графита и щелочного электролита. В порах положительного электрода не выпадает осадок, аналогичный осадку Zn ( NH3hCl2 в солевых элементах, поэтому можно уменьшить объем электролита в активной массе, снизить пористость электрода ( сильнее подпрессовать массу) и не обязательно вводить в массу сажу, выполняющую функции электролитоудерживаю-щей добавки. В результате закладка активного вещества в щелочной элемент может быть увеличена примерно в 1 5 раза по сравнению с солевым элементом. [34]
 |
Зависимость емкости цилиндрических МЦ элементов 336 ( /, 343. [35] |
Активная масса положительного электрода состоит из диоксида марганца ( обычно ЭДМ), графита и щелочного электролита. В порах положительного электрода не выпадает осадок, аналогичный осадку Zn ( NH3) 2Cl2 в солевых элементах, поэтому можно уменьшить объем электролита в активной массе, снизить пористость электрода ( сильнее подпрессовать массу) и не обязательно вводить в массу сажу, выполняющую функции электролитоудерживаю-щей добавки. В результате закладка активного вещества в щелочной элемент может быть увеличена примерно в 1 5 раза по сравнению с солевым элементом. [36]
При длительном хранении заряженного аккумулятора верхняя ступень на раз шой кривой может вообще отсутствовать. Большинство исследователей объсняют это протеканием в заряженном серебряном электроде с конечной скоростью двух вышеприведенных химических реакций, в результате которых содержание в электроде высшего окисла уменьшается. Согласно другой точке зрения ш верхней катодной ступени у длитель ЛВ ННННВумуляторов объясняется старением ИИ т ещестеа серебряного электрода, под которым подразумевается упорядочение кристаллической решетки анодных продуктов, переход кубической модификации двуокиси серебра в моноклиническую, уменьшение пористости электрода. Эти процессы приводят к тому, что предельный ток твердофазной диффузии для первой катодной реакции может наступить вскоре после включения электрода на разряд. На основании этой гипотезы объясняются и другие экспериментальные факты, такие, ная ( 4ф р как ухудшение заряжаемое неполностью заряженного серебряного аккумулятора после длительного бездействия, а также после переключения аккумуляторам малых анодных токов, при которых он длительно згфяжался, на большие. В этих случаях появляется резкий скачок напряжения до значений, намного превышающих, величину ст. ационарного напряжения для данного режима. [37]
Металлокерамическая электродная лента изготовляется толщиной 0 8 - 1 2 мм, шириной 25 - 100 мм, ч зависимости от заказа. Лента, спеченная в рулоне диаметром 180 - 200 мм, выдерживает разгибание до прямолинейности без разрушения и без образования трещин. Металлокерамическая лента применяется для наплавки при плотностях тока 10 - 30 а / мм2, напряжении дуги 25 - 27 в. Это обусловлено пористостью электрода, приводящей к соответствующему увеличению его электросопротивления, а значит п к усиленному нагреву вылета электрода в процессе его плавления. Благодаря равномерному распределению легирующих составляющих в объеме электрода металл, наплавленный металлокерампческой лентой, более однороден, чем наплавленный порошковой лентой. Равномерная и однородная твердость наплавленного слоя способствует повышению его износостойкости. [38]
Теперь в отличие от рис. 3 существуют пять качественно различных областей. При со0 2 все поровое пространство заполнено газом. При о3 0 2 электролит заполняет практически все шары катализатора, однако межшаровое пространство в основном заполнено газом. В области 0 2о) 0 8 жидкостная пористость электрода монотонно растет, а газовая - убывает, поэтому здесь электрохимическая активность электрода достигает максимума. В окрестности точки ю0 8 газовый реагент заполняет лишь пористые частицы гидрофобизатора: межшаровое пространство уже практически целиком заполнено электролитом. Наконец, при 0 8 в электроде отсутствует газовый реагент. Отметим также, что, как это следует из сравнения рис. 3 и 5, в системе пористых гидрофильных и гидрофобных шаров область значений со, где электрохимическая активность электрода отлична от нуля, стала гораздо шире. [39]
Одной из наиболее важных характеристик электрода ВД является высокая проницаемость его для газовой диффузии. Достаточно указать, что при разряде током 1 а электрод расходует за 1 ч 225 мл кислорода или около 4 мл / мин. Диффузия ускоряется с повышением температуры и увеличением пористости электрода. Кроме этих факторов, важнейшее значение для диффузии играют геометрические размеры и конфигурация электрода. Чем больше поперечное сечение электрода, тем большее количество кислорода может продиффундировать через него в единицу времени. Меньшая длина ( высота) электрода облегчает процесс диффузии. Электродам ВД в значительно большей степени, чем любым другим электродам, свойственна неравноценность их поверхности. Чем ближе к дыхательным отверстиям расположен участок электродной поверхности, тем более облегчен к ней доступ диффундирующего кислорода, что вызывает соответственное увеличение плотности тока на данном участке. [40]
Обращает на себя внимание форма кривой. Постоянная Ъ для нижней ветви кривой составляет 120 мв, для верхней 200 - 240 мв. Отсюда истинные значения наклона 10 равны соответственно 60 и 100 - 120 мв. Таким образом, область с низким наклоном не может быть следствием хорошо известного медленного возрастания наклона поляризационной кривой, связанного с пористостью электрода. [41]
Вторым этапом является измельчение материала с целью получения определенной смеси зерен различной величины. Это необходимо, так как позволяет добиться в готовом электроде наибольшей плотности и наивысшего сопротивления на разрыв. Состав электродов по величине зерен весьма различный в зависимости от тех целей, для которых предназначаются данные электроды. Так, крупные угольные электроды для электропечей в большинстве состоят из крупно измельченного антрацита и из мелкого помола нефтяного кокса и антрацита, а, например, электроды для последующего получения графитовых анодов состоят только из одного мелкого помола нефтяного кокса. Одной из главных задач при составлении электродной смеси из материалов различного помола является уменьшение пористости электродов и придание последним соответствующей прочности. [42]
Граница раздела фаз между газом и жидкостью может быть создана также с помощью гидрофобизации электродов: обработкой части электрода гидрофобным веществом или введением гидрофобного вещества в состав электрода. Для функционирования такого электрода не нужен перепад давления между газовой и жидкой сторонами электрода. Электроды могут иметь гидрозапорный слой из гидрофобного материала, предотвращающий вытекание жидкости из электрода, а в некоторых случаях и газозапорный гидрофильный слой дЛя предотвращения пробоя газа в раствор электролита. Анализ моделей таких электродов и экспериментальных данных [5,34] показывает, что габаритная плотность тока, как и в случае гидрофильного электрода, зависит от пористости электрода и удельной площади поверхности катализатора. [43]
Для облегчения пропитки угли предварительно протирают тампоном, смоченным спиртом, или нагревают. Прокаливанием в муфельной печи при 800 С в течение 15 мин увеличивают адсорбционную способность почти в 2 раза. Иногда [124] перед пропиткой электрод подвергают обжигу в конденсированной искре в течение 30 сек. Применяют также графитовые электроды диаметром 6 мм с графитовой пористой сердцевиной диаметром 4 мм, которую пропитывают анализируемым раствором. На результаты анализа по методу пропитки оказывает значительное влияние пористость электродов. Метод пропитки применительно к анализу топлив и масел рассмотрен в гл. [44]
В настоящее время для подводной кислородно-дуговой резки можно использовать металлические трубчатые электроды или электроды, изготовленные из неметаллических тугоплавких материалов, стойких против окисления. Металлические электроды изготовляют, как правило, из малоуглеродистой стали. Корпус электрода представляет собой толстостенную трубку. Для подводной резки обычно применяют трубку - с наружным диаметром 6 - 10 мм. Диаметр кислородного канала равен 1 5 - 4 мм; нормальная длина режущего электрода 300 - 450 мм. Свободный конец электрода служит для укрепления его в специальном электрододер-жателе. Быстрое расплавление электрода и малый срок его службы являются основными недостатками стальных трубок. Поскольку электрод расплавляется за 1 - 1 5 мин, вспомогательное время, затрачиваемое на смену электрода под водой, как правило, превышает чистое время резки. При этом резко снижается производительность, а высокая стоимость толстостенных трубок обусловливает низкую экономическую эффективность обработки. Более длительным сроком службы характеризуются неметаллические трубчатые электроды. Обычно их изготовляют из керамических материалов методом прессования и последующего спекания. В качестве исходных продуктов обычно используют тугоплавкие карбиды или их смеси. По способу, разработанному Московским электромеханическим институтом инженеров транспорта, изготовление таких электродов производится из карборундовой шихты на бакелитовой связке с последующим обжигом заготовок в газовой фазе парообразного кремния. При этом устраняется пористость электрода за счет заполнения пустот парами кремния и их последующей конденсации. Карбид кремния относится к материалам, плохо проводящим ток в холодном состоянии, но повышающим свою проводимость в результате нагревания. Для подвода тока к дуге карборундовые электроды снабжают наружной металлической ( стальной) оболочкой. Слой стали толщиной около 1 мм наносят обычно металлизацией. При возбуждении дуги ток к рабочему торцу электрода подводится по металлической оболочке. По мере разогрева прилегающих участков карборунда на них смещается основание дугового разряда. [45]
Страницы: 1 2 3