Cтраница 2
Но пикнометрическая плотность, как и у неграфитирующихся углеродов, при этом вначале резко падает до 1 85 г. см8 в результате образования вторичной замкнутой пористости и лишь выше 2250 С несколько возрастает. [16]
Изменение действительной плотности ( рис. 2) коксов, прокаленных по обоим вариантам одинаково и имеет экстремальный характер с минимумом при 1400 С, указывающим на максимальное развитие замкнутой пористости при этой температуре. При этом во всем исследованном температурном интервале действительная плотность кокса двухста-дийного прокаливания на 10 - 20 кг / к3 ниже плотности кокса прокаленного в одну ступень что согласуется с большей глубиной термообессеривания этого кокса. [17]
Рассчитанная по формуле ( 6) Пд иногда приравнивается к П0, так как рп на практике принимается за ри. При этом замкнутая пористость и дефектность структуры не учитывается, хотя для некоторых материалов они могут достигать значений 5 - 40 % от объема образца [ 14, с. Так, при окислении графитов уже при небольших обгарах наблюдается вскрытие замкнутых пор, что приводит к росту удельной поверхности. [18]
Для этой цели обычно применяются небольшие ( сотые доли процента от веса цемента) добавки технических мыл, хотя они и не являются хорошими пластификаторами. Развитие такой замкнутой пористости повышает долговечность и особенно морозостойкость бетона, снижая его водопроницаемость ( перекрытием открытых пор), а при большем воздухововлечении давая переход к теплому бетону для жилых зданий с малым объемным весом и высокими теплоизолирующими свойствами. [19]
Тепловой поток через пористые строительные материалы представляет собой сумму кондукционного ( теплопередача) Я, конвекционного Як и радиационного ( излучение) Яр потоков. Стремление к замкнутой пористости отличает структуру теплоизоляционных материалов от структуры звукопоглощающих, которые должны иметь определенное количество открытых пор. Это принципиальное отличие необходимо иметь в виду, так как часто для производства теплоизоляционных и звукопоглощающих изделий используются одни и те же исходные материалы. [20]
Следует указать, что размеры частицы кокса при выгорании почти не меняются вплоть до p 50 - r60 %, что указывает на внутрипористое горение кокса. Образование максимума в первый период выгорания объясняется раскрытием, замкнутой пористости. [21]
При В / Ц 0 7 принципиально невозможно создать структуру камня с полностью замкнутой пористостью. [22]
Таким образом, на основании изложенного можно заключить следующее. Для исключения возможности прорыва газа через цементный камень необходимо обеспечить формирование его структуры с замкнутой пористостью. [23]
Так как объем продуктов гидратации становится больше объема, занимаемого исходным вяжущим, со временем уменьшаются число капиллярных пор и их средний эффективный радиус. Кроме того, в местах первоначальных сужений пор образуются пережимы из гелеобразных продуктов гидратации, в результате чего формируется замкнутая пористость и соответственно снижается проницаемость образующего камня. [24]
В этой связи любой технологический прием, направленный на понижение водоцементного отношения там-понажного раствора, будет способствовать сокращению периода формирования структуры камня с замкнутой пористостью. [25]
В процессе воздействия на раствор интенсифицируются процессы гидратации, а процессы структурообразовавия в этот момент задерживаются. При этом в системе накапливается значительное количество частиц кристаллогидратов коллоидных размеров, не связанных между собой. После прекращения внешних воздействий структурообразование резко интенсифицируется и создаются условия для быстрого формирования замкнутой пористости. Кдешбьшо показано ранее, на начальных стадиях твердешя. [26]
Равномерное распределение структурообразующей фазы и увеличение ее количества в единице объема неизбежно должно привести к улучшению структуры порового пространства затвердевшего камня, что выразится в уменьшении среднего радиуса пор, отсутствии крупных пор и капилляров. Все вместе обеспечит локализацию пор в объеме камня, т.е. формирование структуры с так называемой замкнутой или условно замкнутой пористостью и повышение коррозионной стойкости цементного камня к действию практически всех агрессивных сред. [27]
Получают пеностекло порошковым способом, спеканием смеси стекольного порошка с газообразующими добавками. Стеклопорошок получают либо из специально сваренных стекломасс, либо из боя оконного, тарного и других стекол. Для вспенивания стекломассы в состав стекольной шихты вводят в количестве 1 - 5 % газооб-разователи - углеродистые ( кокс, антрацит, сажу, карбиды кальция и кремния), обеспечивающие получение материала с замкнутой пористостью, либо карбонатные известняк, мел, мраморную крошку), а также пиролюзит и селитру, обеспечивающие получение материала с сообщающейся пористостью. [28]
По мере заполнения объема пор системы веществом, нарастающим на перешейках, геометрический характер протекающего процесса меняется. Разрастающиеся перешейки начинают смыкаться, и на некоторой стадии спекания система сообщаются ( открытых) пор постепенно разделяется на замкнутые участки. На заключительной стадии спекания в материале присутствуют в основном уже закрытые изолированные поры. В период перехода к преимущественно замкнутой пористости, обычно начинающегося при величине общей пористости около 10 %, процесс уплотнения замедляется, но не прекращается. [29]
В результате; того в растворе извести образуются мелкодисперсные частицы коллоидной степени дисперсности, способные образовать самостоятельную структуру в жидкости. Элементы этой структ ры являются активными по отношению к другим компонентам портландцементу, шлаку), поэтому вновь образованная структура участвует в формировании прочности камня, т.к. коллоидные частиш гидроксида кальция являются центрами кристаллизации, на которых формируется структура цементного камня. Портландцемент или шлаковый цемент, затворенные на растворе химически дис пергированного Са ( ОН) 2, на ранних стадиях твердения способны обеспечить высокие пересыщения в растворе по отношению к зарождающимся кристаллогидратам, что позволяет снизить их размер и вспедствие их высокой удельной поверхности обеспечить перераспределение структуры перового пространства камня, создать максимальное количество кристаллогидратной связки в единице объема. Все оакторы приводят к формированию замкнутой пористости и обеспечению новых свойств облегченного раствора. [30]