Точечная пористость

Cтраница 2

Точечная пористость обладает большей маслоемкоетью И поэтому применяется для деталей, работающих в особо тяжелых условиях, Покрытия с точечной пористостью характеризуются быстрой прирабатываемостью, но износостойкость пх несколько ниже, чем канальчатых. Канальчатым хромом покрывают, например, гильзы цилиндров, а точечным - поршневые кольца двигателей. [16]

Возникающие в осадке внутренние напряжения влияют не только на образование халальчатых пор, хорошо известное в литературе на примере получения пористого хрома, но и на точечную пористость. [17]

Различают два рода пористости хромового покрытия: а) ка-нальчато-ручейковую, представляющую сетку, составленную из множества пересекающихся ручейков - каналов различной ширины и глубины; б) нормальную точечную пористость. Род пористости обусловливается режимом хромирования и дальнейшей обработкой трущейся поверхности. [18]

Поверхность металла также должна удовлетворять определенным условиям. Наличие любой точечной пористости или других дефектов пористости на глубину более 3 2 мм является браком. [19]

Точных установившихся предпосылок для выбора типа пористости в настоящее время не существует. Обычно для поршневых колец рекомендуют точечную пористость, для гильз цилиндров - пористость канальчатого типа, с редкой сеткой глубоких каналов. [20]

Точных установившихся предпосылок для выбора типа пористости в настоящее время не существует. Обычно для поршневых колец и гильз изделий рекомендуют точечную пористость, для гильз цилиндров - пористость канальчатого типа с редкой сеткой глубоких каналов. [21]

Кривые зависимости пористости осадков хрома, полученных в саморегулирующемся электролите, от температуры электролита при плотности тока.| Структура хромовых осадков, полученных в саморегулирующемся электролите ( Х90 при температуре и плотности тока 6. [22]

С увеличением температуры электролита пористость осадков уменьшается, что особенно заметно при больших плотностях тока. В этом случае получаются осадки, напоминающие осадки с точечной пористостью. [23]

Допускаемые параметры трения для подшипниковых металлических материалов при граничной смазке. [24]

В условиях граничного смазывания эффективно работают хромовые покрытия, которые могут явиться заменителями дефицитных цветных сплавов. Было установлено, что антифрикционные свойства при трении по стали связаны с видом хромового покрытия: гладкого, пористого или пятнистого. Для покрытия шеек валов, подшипников, осей и других деталей, особенно работающих в условиях периодического смазывания или граничной смазки маслом, применяют пористый с точечной пористостью хром, обладающий большей грузоподъемностью в сравнении с гладким хромом ( давление 370 кгс / см2 вместо 70 кгс / см2 у гладкого хрома), лучшей работоспособностью при давлениях более 90 кгс / см2, чем у баббита при тех же условиях, и лучшей прн-рабатываемостью. Это объясняется тем, что в тяжелых условиях работы пористость сохраняется, обеспечивается пластическая деформация хромового покрытия. Поры остаются резервуарами смазки и продуктов износа в процессе приработки и нормальной работы. Хромовое покрытие толщиной 0 1 - 0 15 мм имеет более высокую прочность и износостойкость при нанесении на стальную поверхность твердостью HRC 38 - 42 без медного подслоя. Хромированные подшипники обеспечивают надежную работу механизмов в жестких узлах, выполненных с высокой точностью и износостойкостью, способных противостоять заеданию. [25]

Электрохимический способ, наиболее совершенный, получил, широкое применение в промышленности. Он состоит в анодном травлении хромового покрытия. В этом случае происходит преимущественное растворение хрома по трещинам. Если затем подвергнуть поверхность тонкой шлифовке, то образуется либо кавальчатая пористость покрытия, либо точечная пористость, если сетка микротрещнн в. [26]

Однако на практике распространен электрохимический способ. Сперва производят хромирование в электролите универсального типа. Анодную обработку ведут при 50 - 55 С и плотности тока 25 - 46 а / дм2, продолжительность обработки для получения точечной пористости 8 - 12 мим, а для получения канальчатой пористости 9 - 12 мин. [27]

Одним из недостатков процесса пористого хромирования является наводороживание стальных деталей и появление хрупкости. Для устранения хрупкости и деформации после анодного травления детали промывают, сушат и прогревают в течение 1 5 - 2 ч при температуре 150 - 180 С. После контроля годные детали подвергают соответствующей механической обработке для исправления искажений геометрической формы при осаждении слоя пористого хрома и обеспечения необходимой шероховатости поверхности. В качестве механической обработки применяют притирку или хо-нингование. Хонингование - отделочная обработка поверхностей с помощью специальных мелкозернистых брусков, называемых хо-нами. Для покрытий с точечной пористостью рекомендуется притирание, а для покрытий с канальчатой пористостью - хонинго-вание. [28]

Страницы: 1 2