Порция - расплав
Cтраница 1
Порция расплава впрыскивается в плоский канал, в котором материал сжимается и превращается в тонкостенную заготовку. Затем заготовка переносится на механизм для термоформования, на котором и производится формование одним из описанных выше способов. Этот процесс имеет много преимуществ: отходы материала минимальны, так как прессованная заготовка может иметь любую форму; можно изготавливать заготовки с заданным профилем толщины; и, наконец, что наиболее существенно, плоская заготовка не подвергается охлаждению и последующему разогреву, а остается горячей до тех пор, пока не соприкасается с поверхностью формы. [1]
Процесс начинается с обособления порции расплава и образования мелкозернистой оторочки, которая изолирует и термостатирует часть расплава внутри сферического образования. Внутри этого замкнутого объема расплав эволюционирует без потери флюидных компонентов, это почти закрытая система со своим конечным балансом масс. По мере остывания такой системы образуется несколько систем с характерными пустотами ( жиодами) в центральной части, на стенках которой растут кристаллы кварца, полевого шпата, топаза, флюорита, турмалина и других минералов. [2]
Отвод механизма впрыска; одновременно набирается порция расплава для следующего цикла. [3]
 |
Схема работы машины с холодной вер тикалькой камерой прессования. [4] |
Вакуумные дозаторы работают по принципу вакуумного всасывания порции расплава из раздаточной печи в камеру прессования. Обычно их используют на машинах литья под давлением при вакуумировании пресс-формы. [5]
В противоположном цилиндре в этот момент происходит накопление нужной порции расплава. После поворота крана 3 на 90 плунжер / впрыскивает материал в форму, а в противоположном цилиндре в это время накапливается расплав. [6]
Положение кулака 8, воздействующего на конечный выключатель 9, определяет нужную порцию расплава. При срабатывании конечного выключателя диск 4 останавливается и поступление расплава прекращается. [7]
Несколько иная картина процесса экструзии наблюдается при использовании выдувных автоматов с отводом шнека вдоль цилиндра во время накопления порции расплава и его гомогенизации. В данном случае шнек по мере нагнетания массы отодвигается назад, преодолевая усилие подпора в гидроцилиндре агрегата. В отличие от процесса экструзии расплав в момент операции дозирования и гомогенизации не выдавливается через формующую головку, а накапливается в передней части цилиндра. При этом усилие подпора шнека играет роль противодавления в головке, благодаря которому обеспечивается необходимая степень гомогенизации массы. Накопление определенного количества расплава ( дозирование) осуществляется при отводе шнека на заданное расстояние, после чего вращение его прекращается. Доза материала определяется массой трубчатой заготовки. При работе экструзионного выдувного агрегата по такой схеме изменяется длина зоны загрузки, что должно быть учтено при расчетах. Перемещение шнека вдоль цилиндра изменяет граничные условия при определении температуры расплава и производительности агрегата. [8]
 |
Влияние формы гранул на производительность экструзионных машин. [9] |
Течение материала через жиклеры тормозится при поднятии стержней и ускоряется при их опускании; таким образом, после каждого цикла порция расплава, вытекая через жиклер, попадает на охлаждаемую устройством 10 поверхность / / и застывает в виде гранул. [10]
 |
Схема машины для литья под давлением с горячей камерой-прессования. [11] |
Современные машины для литья под давлением оборудованы автоматическими заливочными устройствами, плавильными печами с регулированием температуры сплава раздаточной печи и автоматической подачей порции расплава в форму. [12]
Процесс производства изделий большой емкости состоит из следующих фаз: 1) образование расплава полимера; 2) выдавливание трубчатой заготовки; 3) накопление заданной порции расплава; 4) смыкание формы и обрезка заготовки; 5) раздувание трубчатой заготовки внутри формы; 6) охлаждение изделия; 7) размыкание формы; 8) съем изделия. [13]
Основные требования, предъявляемые к операции пластикации, - обеспечение требуемой однородной температуры расплава по всему его объему и минимальное содержание деструктированного материала в подготовленной для формования порции расплава. Выполнение этих требований достигается путем подбора конструкции инжекционной части и режима пластикации. [14]
Основное требование, предъявляемое к стадии пластикации, заключается в обеспечении требуемой температуры расплава, максимальной однородности температуры по объему материала и минимального содержания де-структированного материала в подготовленной для формования порции расплава. Для выполнения этого требования подбирают конструкцию инжекционной части и режим пластикации. Режим пластикации при правильной экс-плуатации машины в равной степени зависит от конструкции пластицирую-щего устройства и от свойств перерабатываемого материалз. [15]
Страницы: 1 2 3