Потери - кокс
Cтраница 1
Потери кокса в установках сухого тушения, связанные с его угаром, зависят в основном от двух факторов: изменения инертности циркулирующего через камеру тушения газа и химической активности кокса. [1]
При такой системе отсутствуют потери кокса, не происходит загрязнения окружающей среды, обеспечивается подача кокса на достаточно удаленные склады по сложным трассам при относительно небольших энергетических затратах. Однако при гидротранспорте происходит дополнительное измельчение кокса [274], затруднена эксплуатация системы в зимнее время, обезвоживание кокса происходит за пределами установки, что требует сбора и перекачки воды обратно. [2]
 |
Лабораторная установка для определения реакционной способности коксов.| Общие потери кокса замедленного коксования при взаимодействии с С02. [3] |
Предварительно без подачи С02 устанавливали потери кокса в результате выделения летучих и влаги. [4]
 |
Схема погрузки кокса из бункеров в вагоны. [5] |
При перевозках в открытых вагонах наблюдаются потери кокса, которые складываются из потерь через неплотности в вагонах и потерь, вызываемых ветровым потоком воздуха. Если первые потери устранимы, то потери, связанные с выдуванием кокса, устраняются труднее. В общем же объеме перевозок нефтяного кокса до 40 - 45 % составляет мелочь. [6]
 |
Характеристики коксов после термообработки на 1-ой ступе. [7] |
Скорость реагирования кокса с активными компонентами дымовых газов и соответственно потери кокса существенно возрастают с повышением температуры. С учетом этого ступень огневого нагрева - подовая печь по процессу ЭЛОНК выбрана с целью обеспечения минимального контакта кокса с дамовыми газами и минимального угара вплоть до 1350 С. [8]
 |
Влияние золы на остаточное содержание серы. [9] |
В процессе обессеривания, даже в нейтральной среде, неизбежны потери кокса. [10]
Скорость реагирования кокса с активными компонентами дымовых I газов и соответственно потери кокса существенно возрастают с повышением температуры. С учетом этого ступень огневого нагрева - подовая печь по процессу ЭЛОНК выбрана таким образом, чтобы обеспечить минимальный контакт кокса с дымовыми газами и минимальный угар вплоть до 1350 С. [11]
Прокаливание нефтяного кокса с установок ЗК с большим содержанием летучих веществ в установленных на алюминиевых и электродных заводах ретортных и вращающихся печах резко увеличило потери кокса и недопустимо повысило температуру отходящих газов, что привело в ряде случаев к аварийному состоянию печей. [12]
Таким образом, уменьшение выхода валового кокса и образование избыточного теплоносителя обусловлены не только угаром кокса, но и процессами уплотнения его структуры при изотермической выдержке и частично при охлаждении. Потери кокса, в отличие от угара, не связаны с техническим состоянием и культурой эксплуатации УСТК и зависят от скорости, конечной температуры коксования и времени изотермической выдержки кокса в накопительной камере. [13]
Размер этих потерь можно определить, отождествив тушильный вагон с топкой с колосниковой решеткой и допустив, что в этой топке можно за 1 ч сжигать 60 кг кокса на 1 м2 площади. В результате получается, что потери кокса от сгорания могут составлять немногим менее 1 % от массы произведенного кокса. [14]
В табл. 11 приведен пример плановой калькуляции себестоимости 1 т обожженных анодов. Основными путями снижения себестоимости продукции являются повышение производительности труда, уменьшение расходов на обслуживание производства и управление, сокращение затрат за счет снижения расхода сырья, материалов, топлива и электроэнергии на единицу продукции. Как видно из табл. 11, 58 % всех затрат составляет стоимость сырья и материалов. Таким образом, для снижения себестоимости продукции необходимо уменьшать потери кокса при разгрузке, прокалке, дроблении и обжиге, а также пека при выгрузке из цистерн и последующем производстве. [15]
Страницы: 1 2