Потери - масса - образец
Cтраница 2
Для углеродистой стали изменение скорости от 5 до 15 м / с увеличивает потери массы образца примерно в 1 5 - 2 0 раза. При дальнейшем увеличении скорости потери массы образца резко возрастают: при скорости 25 м / с примерно в 8 раз. [16]
 |
Датчик с проволочным образцом. [17] |
При снятии характеристики коррозионного процесса в среде, вызывающей локальную коррозию, наряду с постоянным измерением прироста сопротивления требуется в конце опытов определить потери массы образцов. [18]
Легирование феррита и его упрочнение заметно проявляются на сталях типа 40ХНМ и 40ХГР, потери массы которых при испытании образцов значительно меньше, чем, например, потери массы образцов стали типа 40ХФ, легированной хромом и ванадием. Это объясняется тем, что ванадий разупрочняет феррит, а влияния хрома при том количестве, какое содержится в этой стали, недостаточно для значительного повышения ее эрозионной стойкости. [19]
В легированных сталях феррито-карбидные смеси получаются более дисперсными, чем в углеродистых сталях, что приводит к заметному повышению эрозионной стойкости. Потери массы образцов углеродистой стали после закалки и низкого отпуска приблизительно в 60 раз меньше, чем после отжига. [20]
Для сталей мартенситного класса с различным содержанием углерода, подвергнутых закалке, характерна та же закономерность, что и для перлитных сталей. Так, потери массы образца стали 12X13, содержащей 0 14 % С, после закалки значительно больше потерь массы образца стали Х10С2М, содержащей 0 38 % С. Кроме того, положительное влияние на эрозионную стойкость последней оказывают кремний и молибден. Эти данные показывают, что оптимальное содержание углерода в стали, при котором можно получить наибольшее повышение эрозионной стойкости после термической обработки, определяется количеством легирующего элемента и его природой. [22]
В этих условиях механический фактор постепенно начинает преобладать над электрохимическим, и металл разрушается с относительно большой скоростью. С увеличением скорости возрастают потери массы образца. [23]
На рис. 9 и 10 представлены результаты испытания труб из сплавов различных систем ( Д16, АК8 и 52) на коррозию в щелочных водных растворах с рН12 - МЗ в зависимости от времени выдержки образцов в растворе. С повышением рН раствора с 12 до 13 потери массы образцов всех сплавов увеличиваются почти на целый порядок. При испытании сплава в растворе с рН12 скорость коррозии со временем непрерывно снижается, причем особенно интенсивное замедление коррозии наблюдается после 30 - 60 ч испытания. [24]
В заэвтек-тическом металле с увеличением количества аустенита износостойкость повышается. При увеличении количества аустенита с 15 до 25 % потери массы образцов при износе практически не изменяются. [25]
Так как скорости коррозии нержавеющих сталей в этой смеси кислот очень высоки и сильно меняются от испытания к испытанию, то в этом случае необходимо проводить два испытания для сопоставления скоростей коррозии образца, который необходимо оценить, и образца того же сплава, но после отжига в лабораторных условиях с целью предотвращения выделения карбидов, наличие или отсутствие которых определяют с помощью электролитического травления образцов в щавелевой кислоте. Величину МКК определяют по потерям массы, и если потери массы образца, коррозия которого оценивается в 1 5 раза, больше потерь массы стандартного образца, то первый считается чувствительным к МКК. [26]
Первый период является инкубационным. В течение этого периода в микрообъемах металла происходит накапливание деформаций, и потери массы образца практически отсутствуют. Продолжительность этого периода зависит от сопротивления металла пластической деформации в каждом микрообъеме поверхностного слоя. Второй период эрозионного процесса характеризуется тотальным разрушением металла, сопровождающимся потерями массы образца вследствие полного или частичного разрушения микрообъемов поверхностного слоя. Переход от первого ко второму периоду эрозионного процесса характеризуется образованием микротрещин и очагов разрушения. [27]
 |
Коррозия латуни Л-68 в солянокислых растворах, содержащих Fe3 и Си2. [28] |
Латунь с добавками алюминия, никеля значительно меньше подвергается обес-цинкованию, что объясняется затруднением протекания процессов восстановления и осаждения меди. В присутствии Fe3 в количестве 0 5 - 5 0 г / л потери массы образцов значительно возрастают по сравнению с потерями в чистой кислоте как в статических условиях, так и при циркуляции; коэффициент обес-цинкования снижается и составляет 0 9 - 1 1, что указывает на отсутствие избирательного растворения компонентов сплава. В статических условиях происходит сильное обесцинкование сплава, но общие потери массы незначительны, что обусловлено осаждением из раствора меди на поверхности образцов. [29]
 |
Скорости коррозии малоуглеродистых сталей в морской воде1 ( по данным BISRA. [30] |
Страницы: 1 2 3 4