Правильность - установка - деталь
Cтраница 3
Угольники ( рис. 29) служат для проверки прямых углов, проведения на размечаемых поверхностях вертикальных и горизонтальных линий, проверки правильности установки деталей на плите, а также для разметки листового и полосового материала. [31]
В процессе монтажа тарелки должны быть проверены: соответствие ее деталей конструктивным чертежам, отсутствие повреждений, герметичность установки тарелки в корпусе колонны и правильность установки деталей и тарелки в целом. [32]
К была параллельна движению салазок X. Проверив правильность установки детали и равномерность перемещения салазок N и М с одновременным наблюдением в микроакоп, окончательно закрепляют деталь. Шлифовальный круг подается до тех пор, пока контур профиля обрабатываемого радиуса R не совпадет с центром перекрестия микроскопа. Второй элемент профиля - впадину R % - обрабатывают следующим способом: салазки Л перемещают на величину Ь, а салазки М - да величину а. Этим самым совмещается центр дуги радиуса R2 с осью диска. Перемещают салазки Y на величину R % в сторону шлифовального круга до среднего пулевого положения каретки. Дальше шлифование проходит так же, как и в первом случае. [33]
Перед установкой обрабатываемой детали на станок ее и поверхность закрепляющих устройств следует протереть ветошью Стол или ползун нужно отвести как можно дальше от суппорта Закреплять обрабатываемую деталь необходимо надежно и жесткЪ специальными крепежными деталями ( болтами, прижимными планками, упорами) Упоры ставить так, чтобы они воспринимали усилия резания. Перед пуском станка необходимо проверить правильность установки детали: на небольших станках путем перемещения стола или ползуна вручную ( при этом стойки, суппорт и ползун не должны задевать деталь), на крупных станках при помощи масштабной линейки, если невозможно вручную. [34]
Контрольная риска дает возможность не только в любое время проверить правильность установки детали на станке, но также проверить правильность обработки, если следы разметочной риски почему-либо исчезли. [35]
 |
Вертикальная измерительная линейка. [36] |
При пространственной разметке широко пользуются рейсмусом. Им наносят горизонтальные, а после перекантовки детали и вертикальные риски, рейсмусом проверяют правильность установки детали на плите. [37]
 |
Установка и выверка детали в машинных тисках. [38] |
На рис. 150j 6 показана выверка детали, у которой предварительно обработаны основание ( нижняя плоскость) и два уступа. Требуется прострогать верхнюю плоскость. Правильность установки детали можно проверить рейсмусом, как это приведено в двух вариантах на рис. 150 6: В первом случае выверка осуществляется рейсмусом / по ЕОрнзонтальным поверхностям уступов, а во втором - - рейсмусом 2 по обработанной плоскости. Выверка по нижней плоскости может производиться и с помощью нутромера 3 путем контроля постоянства размера от поверхности стола до нижней плоскости заготовки. [39]
Заготовку / ( рис. 72, а), подвергаемую внутреннему шлифованию, предварительно шлифуют по наружным плоскостям и в угол 90, затем устанавливают ее на заточном станке для обработки отверстий или пазов. Заготовка может быть установлена непосредственно на столе станка или в передвижных установочных угольниках 2, как это показано на рисунке. Правильность установки детали относительно продольного перемещения стола станка проверяется индикатором. [40]
Для правильной установки детали в патроне и в люнетах служат заранее подготовленные на ее поверхности шейки и контрольные пояски, ориентирующие ее относительно станка и инструмента. Положение детали выверяют с целью максимально возможного совмещения оси шеек детали с осью шпинделя. Для этого правильность установки детали в патроне определяют индикатором, стержень которого соприкасается с поверхностью контрольного пояска во время вращения детали. Правильное положение детали в люнете достигается за счет совмещения оси шейки с осью стебля путем регулировки кулачков люнета. Такой способ установки и выверки детали применяют в мелкосерийном производстве. [41]
При координатном растачивании положение осей растачиваемых отверстий задается двумя размерами ( координатами), которые отсчитываются от базисных установочных плоскостей детали. Установку оси шпинделя расточного станка на заданные координаты осуществляют с помощью градуированных линеек и нониусов, имеющихся на станке, или с помощью специальных регулируемых вкладышей. Перед растачиванием производят проверку правильности установки детали на столе станка индикатором, закрепленным в шпинделе станка, затем установку шпинделя в нулевое положение с помощью ловителя, вставляемого в конце шпинделя станка, с проверкой щупом. [42]
При координатном растачивании положение осей растачиваемых отверстий задается двумя размерами ( координатами), которые отсчитываются от базисных установочных плоскостей детали. Установка оси шпинделя расточного станка на заданные координаты осуществляется с помощью градуированных линеек и нониусов, имеющихся на станке, или с помощью специальных вкладышей, регулируемых по размеру соответствующих координат. Перед растачиванием производится проверка правильности установки детали на столе станка индикатором, закрепленным в шпинделе станка, затем производится. После этого можно начать растачивание, предварительно совместив ось шпинделя и ось растачиваемого отверстия. Координатное растачивание повышает точность межцентровых расстояний и их соосность, упрощает обработку и увеличивает производительность. [43]
Поточная сборка способствует повышению технологической культуры на всех этапах производственного процесса и росту производительности труда. В процессе сборки важное значение имеет технический контроль. Контролируют взаимное положение элементов изделия, качество выполненных соединений, правильность установки деталей и их наличие в соединениях, массу частей и изделия в целом, уравновешенность вращающихся частей изделий и другие требования технических условий. В качестве средств технического контроля используют универсальные инструменты ( щупы, индикаторы, динамометрические ключи и др.), а также специальные контрольно-измерительные устройства и приспособления. Контроль делят на приемочный и промежуточный. При приемочном контроле проверяют все собранные изделия и наиболее ответственные части. Промежуточный контроль ( сплошной или выборочный) производят после выполнения наиболее сложных операций и тех операций сборки, где высокая вероятность брака. [44]
И, а риски lull - разметочные, а риски / и / / - контрольные. Контрольная риска дает возможность не только в любое время проверить правильность установки детали на станке, но также проверить правильность обработки, если следы разметочной риски почему-либо исчезли. [45]
Страницы: 1 2 3