Вакуум-ковш

Cтраница 1

Схема дистилляционной установки сплава свинец - калий. [1]

Вакуум-ковш / с отобранным из отстойника сплавом свинец - калий кран-балкой доставляется к дистилляционной установке, где сплав из ковша самотеком поступает в приемник-питатель 2, где фильтруется через стакан с сетчатым дном. [2]

Сифон для извлечения алюминия. [3]

Вакуум-ковш показан на рис. 177, эти ковши работают при разрежении - 70 кПа и вмещают от 1600 до 3000 кг алюминия. [4]

Сплав самотеком из вакуум-ковша поступает в приемник-питатель, в котором установлен стакан с сетчатым дном. В приемнике-питателе имеется устройство для непрерывной дозировки сплава. Сплав по барометрической трубе поступает на верхнюю тарелку дистиллятора, далее он перетекает последовательно с тарелки на тарелку. Обедненный калием кубовый сплав, содержащий около 3 % калия, но мере заполнения миксера отсасывают из него вакуум-ковшом и передают на повторное насыщение в электролизер. В приемнике 8 перед заполнением его калием создают такой же вакуум, как и в конденсаторе. После слива калия затвор на сливной трубе из сборника 8 замораживают вновь и отключают вакуум-насос. Все аппараты и трубопроводы снабжены обогревом и теплоизоляцией, благодаря чему поддерживается необходимая температура. [5]

Вместе с магнием в вакуум-ковш захватывается электролит, который отделяют отстаиванием, в результате чего он собирается в нижней части ковша. Отделившийся от магния электролит сливают обратно в электролизер. Эту операцию производят и тогда, когда уровень расплава в ковше поднимается к крышке. Уровень расплава в ковше определяют по показаниям уровнемера или по вспыхиванию контрольной лампочки. После слива электролита металл сливают в тигель рафинировочной печи, помещаемый в термостат или в специальный ковш. Для предотвращения горения магния поверхности струи и металла в тигле опыляют молотым флюсом. Содержание электролита в магнии, передаваемом для рафинирования, колеблется от одного до двух процентов. [6]

В ванну заливают два вакуум-ковша расплавленного электролита ( - 600 кг), отсосанного из работающих ванн; погружают аноды в электролит и включают ток. NaCl, наращивают уровень электролита до высоты - 20 см. После доведения температуры электролита до 650 С и создания гарнисажа электролита на бортах корыта, электролизер считается введенным в нормальный режим. [7]

При механизированном извлечении магния вакуум-ковшом было предложено разливать магний без рафинирования из одной сборной ванны-миксера, устроенного в виде разделительной ванны, в которой электролит отделяется от магния шамотовыми перегородками. Смесь же металла с электролитом из ванн заливается вакуум-ковшом. [8]

Катод соприкосновения. [9]

Во время работы в вакуум-ковше и других аппаратах создают защитную инертную атмосферу очищенным от кислорода и осушенным азотом. [10]

Натрий-сырец из электролизера при помощи вакуум-ковша перевозят в рафинер, закрытый герметичной крышкой и заполненный азотом. Натрий в рафинере отстаивается в течение 5 - 6 ч при 120 - 150 С. При этом происходит осаждение кальция и оксидов кальция и натрия. Если натрий после отстоя соответствует ГОСТу, то его сливают, а на дне рафинера остается шлам, состоящий из натрия, кальция и их оксидов. Шлам при помощи вакуум-ковша отсасывают из рафинера и направляют на переработку для извлечения из него натрия. Нестандартный натрий, содержащий повышенное количество кальция, поступает на повторное рафинирование в открытом рафинере под слоем парафина, где он выдерживается при 120 - 150 С. Товарный натрий сливают, а шлам поступает на вторичное рафинирование. [11]

Плавающий в электролите магний извлекают вакуум-ковшом. Захваченный ваккум-ковшом вместе с магнием электролит сливают. Извлеченный из электролизера магний является основным продуктом цеха электролиза и называется магнием-сырцом. Магний-сырец рафинируют в литейной. [12]

Технологическая схема получения калия вакуумной дистилляцией из. [13]

После этого сплав из отстойника отбирают вакуум-ковшом из глубины не менее 300 мм от поверхности сплава и направляют его на дистилляцию. [14]

Выливка металла из ванны производится с помощью вакуум-ковша, в котором создается разрежение ( 450 - 600 мм ртутного столба) при его подключении к вакуум-линии или эжекторам. Количество выливаемого металла задается старшим мастером корпуса на основе замеров уровня металла в ванне. Выливка из ванн, расположенных в корпусе продольно, осуществляется со стороны среднего прохода корпуса, как правило, 1 раз в двое суток; на ваннах большой мощности при поперечном их расположении в корпусе выливка производится ежедневно в торце ванны. [15]

Страницы: 1 2 3 4 5