Вакуумирование - система
Cтраница 4
 |
Схематическое изображение эмульсионной полимеризации ( примерное содержание частиц в 1 см3 указано в скобках. [46] |
Ступенчатые реакции синтеза полимеров осуществляются чаще всего в расплаве мономеров при температурах выше 200 С. Иногда следует вести реакцию в атмосфере инертных газов, чтобы исключить деструкцию и другие побочные процессы. В случае поликонденсации в конце процесса производится вакуумирование системы для удаления выделяющегося низкомолекулярного продукта. Полученную массу полимера измельчают для последующей переработки полимера в изделия. [47]
 |
Установка для изу-чемия кинетики газовых реакций. [48] |
На установке работают два человека: один измеряет давление, второй ведет запись и отмечает время. Заливают да 10 см3 пероксида в колбу 2 для реагента и закрывают краны I, V и IV. Открывают III и II, включают насос и осторожно открывают кран IV. Вакуумирование системы ведут одновременно с нагреванием масляного термостата до нужной температуры. Для того, чтобы убедиться в отсутствие утечек, перекрывают сначала, например, краны III и IV, а потом II и IV. При этом уровень ртути в манометре не должен меняться. Если утечек нет, то открывают краны II и IV и продолжают откачку. Отметим особо, что правильные результаты можно получить только на совершенно герметичном приборе. Если обнаружены утечки, то следует заново смазать шлифы и краны вакуумной смазкой. [49]
Затем его выводят в резервуар некондиционных продуктов, откуда откачивают в сырую нефть. Закончив подачу бензина, продолжают циркуляцию газа при указанных температурах ( 350 и 4 20 С) еще не менее 8 - 10ч, после чего температуру на выходе из печи снижают до 200 С, а давление - до атмосферного. Для более полного удаления из системы углеводородов осуществляют ее вакуумирование. Промывку инертным газом и вакуумирование системы проводят до снижения концентрации углеводородов в газе не более 0 5 % ( об.) при работе на платиновом и не более О, 2 % ( об.) - на би - или полиметаллическом катализаторах. Остатки бензина выводят через сепаратор, а также через все дренажи. [50]
Попадание неконденсируемых газов в систему объясняется в основном нарушением или несовершенством технологического-процесса их изготовления, ремонта или монтажа. Воздух в системе скапливается преимущественно в конденсаторе и ресивере высокого давления. Для очистки и удаления воздуха из холодильных установок большой холодопроизводительности, работающих на хладонах и аммиаке, предложены различные схемы, воздухоотделители. Из герметичных холодильных агрегатов, в том числе из агрегатов для бытовых холодильников, неконденсируемые газы удаляют двухстадийным вакуумированием системы ( с промежуточным разбавлением хладоном-12) или трех-стадийньгм. [51]
Ремонт герметичных малых холодильных агрегатов, в свою очередь, в значительной степени отличается от ремонта малых открытых холодильных агрегатов. При ремонте герметичных машин наибольшие трудности связаны с процессами очистки, так как технологический процесс ремонта этих машин требует повышенной чистоты и тщательности сборки. В герметичных агрегатах механический износ машин мал вследствие того, что пары трения сделаны с большой степенью точности. Обычно на комбинатах не осуществляется ремонт, связанный с механическим износом деталей, а проводятся лишь технологические операции, гарантирующие качество очистки, осушки и вакуумирование системы. Вообще ремонт герметичных холодильных машин - процесс значительно более трудоемкий, чем изготовление новой холодильной машины на заводе-изготовителе, так как загрязнение внутренней системы агрегата, связанное со сгоранием электродвигателя, требует очень тщательной и пока еще полностью не разработанной технологии очистки. [52]
Ремонт герметичных малых холодильных агрегатов, в свою очередь, в значительной степени отличается от ремонта малых открытых холодильных агрегатов. При ремонте герметичных машин наибольшие трудности связаны с процессами очистки, ибо, технологический процесс ремонта этих машин требует повышенной чистоты и тщательности сборки. В герметичных агрегатах механический износ машин мал вследствие того, что пары трения сделаны с большой степенью точности. Обычно на комбинатах не осуществляется ремонт, связанный с механическим износом деталей, а проводятся лишь технологические операции, гарантирующие качество очистки, осушки и вакуумирование системы. Вообще ремонт герметичных холодильных машин значительно более трудоемок, чем изготовление новой холодильной машины на заводе-изготовителе, ибо загрязнение внутренней системы агрегата, связанное со сгоранием электродвигателя, требует очень тщательной и пока еще полностью не разработанной технологии очистки. [53]
Ремонт герметичных малых холодильных агрегатов, в свою очередь, в значительной степени отличается от ремонта малых открытых холодильных агрегатов. При ремонте герметичных машин наибольшие трудности связаны с процессами очистки, так как технологический процесс ремонта этих машин требует повышенной чистоты и тщательности сборки. В герметичных агрегатах механический износ машин мал вследствие того, что пары трения сделаны с большой степенью точности. Обычно на комбинатах не осуществляется ремонт, связанный с механическим износом деталей, а проводятся лишь технологические операции, гарантирующие качество очистки, осушки и вакуумирование системы. Вообще ремонт герметичных холодильных машин - процесс значительно более трудоемкий, чем изготовление новой холодильной машины на заводе-изготовителе, так как загрязнение внутренней системы агрегата, связанное со сгоранием электродвигателя, требует очень тщательной и пока еще полностью не разработанной технологии очистки. [54]
Для осушки холодильных систем при монтаже широко применяют сочетание двух методов: осушки хладонам. Рекомендуется следующая последовательность операций: испытание системы на герметичность осушенным азотом под давлением 0 1 МПа ( 1 кгс / см2) с температурой точки росы - 45 С; циркуляция азота с помощью компрессора, откачка азота вакуум-насосом до - 1 3 - 2 6 кПа ( - 10 - 20 мм рт. ст.) и измерение влажности отсасываемого азота. Если относительная влажность90 %, система подвергается осушке сухим воздухом до точки росы на выходе из установки - 10 С. Затем осуществляется срыв вакуума хладоном до 0 1 МПа ( 1 кгс / см2), циркуляция хладона компрессором для осушки трубопроводов, повторное вакуумирование системы до остаточного давления - 1 3 - 2 6 кПа ( - 10 - 20 мм рт. ст.); заполнение системы холодильным агентом и ее до-осушка с помощью фильтров-осушителей. [55]
После устранения всех дефектов системы выдерживают под испытательным давлением. Результаты испытания на прочность считаются удовлетворительными, если в течение 5 мин не произошло падения давления по манометру. Затем давление постепенно снижают до давления испытания на плотность. Давление фиксируют каждый час по манометрам класса точности не ниже 1 5 со шкалой 0 - 2 5 МПа. При воздушном испытании системы добавлять аммиак в воздух запрещается. При вакуумировании системы ее оставляют под вакуумом в течение 18 ч при давлении 5336 Па. Давление фиксируют через каждый час. В остальное время вакуум должен оставаться постоянным. [56]
Страницы: 1 2 3 4