Тяжелонагруженный вал
Cтраница 2
Игольчатые подшипники применяют для тяжелонагруженных валов, испытывающих переменные и ударные нагрузки, как это, например, имеет место в двигателях внутреннего сгорания. Иглы в подшипнике не разделены сепаратором и трутся друг о друга. При вращении цапфы ( обоймы) иглы не только перекатываются по ней, но и скользят. [16]
Материалом валов, как правило, является сталь, При отсутствии термообработки в основном применяют сталь Ст. Для термообра-батываемых валов используют среднеуглеродистую и легированную сталь, в частности сталь марок 45 и 40Х; в особо ответственных случаях для тяжелонагруженных валов - легированные стали марок 40ХН, 40ХНМА, 25ХГТ и др. Быстроходные валы, работающие в подшипниках скольжения, требуют высокой износостойкости цапф, которая обеспечивается их цементацией и последующей закалкой. [17]
Оси и валы изготовляют из углеродистых и легированных конструкционных сталей, так как они обладают высокой прочностью, способностью к поверхностному и объемному упрочнению, легкостью получения прокаткой цилиндрических заготовок и хорошей обрабатываемостью на станках. Оси и валы, к которым предъявляют повышенные требования к несущей способности и долговечности шлицев и цапф, выполняют из среднеуглеродистых или легированных сталей с улучшением 35, 40, 40Х, 40НХ и др. Для повышения износостойкости цапф валов, вращающихся в подшипниках скольжения, валы делают из сталей 20, 20Х, 12ХНЗА и других с последующей цементацией и закалкой цапф. Ответственные тяжелонагруженные валы изготовляют из легированных сталей 40ХН, 40ХНМА, ЗОХГТ и др. Тяжелонагруженные валы сложной формы, например, коленчатые валы двигателей, делают также из модифицированного или высокопрочного чугуна. [18]
Валы изготовляют из углеродистых и легированных сталей. При отсутствии термообработки применяют сталь Ст. Для тяжелонагруженных валов ответственных машин - стали 40ХН, 40ХНМА, ЗОХГТ и др. Валы из этих сталей также подвергаются термообработке. [19]
 |
К определению расстояния между опорами валов червячного. [20] |
Валы изготовляет из углеродистых и легированных сталей. При отсутствии термообработки применяют Ст5, с термообработкой - стали 40, 45, 40Х и хдр. Для тяжелонагруженных валов ответственных машин стали - 40ХН, 40ХНМА, ЗОХГТ и др. Валы из этих сталей также подвергаются термообработке. [21]
 |
Схема вала ( оси ВраЩаЮЩСЙСЯ ДеТЗЛИ. В. [22] |
В крановых механизмах валы применяют главным образом в передачах. Большое число валов используют в зубчатых и червячных передачах для передачи крутящего момента. Обычно это короткие тяжелонагруженные валы. Валы, воспринимающие только крутящий момент, называют трансмиссионными. [23]
Хромомолибденовая и хромовольфрамовая стали марок ЗОХМ и 38ХВА применяют для тяжелонагруженных деталей. Эти стали подвергаются закалке при температуре 850 - 860 С с охлаждением в масле и отпуску при температуре 540 - 640 С. Хромованадиевую сталь 40ХФА применяют для тяжелонагруженных валов, подвергающихся резко изменяющейся нагрузке. Ее подвергают закалке при температуре 880 С с охлаждением в масле и отпуску при температуре 200 С с охлаждением на воздухе. Хромоникелевые стали марок 44ХН, 12ХНЗА и 20Х2Н4А, а также хромомолибденовая 35ХМ и хромоникеле-вольфрамовая 38ХНВА применяются для очень тяжелонагруженных деталей. Их подвергают закалке при-температуре 820 - 860 С ( сталь 35ХМ - при температуре 850 - 960 С), а детали из стали марок 12ХНЗА и 20Х2Н4А - вторичной закалке при температуре 760 - 820 С с охлаждением в масле и отпуску. Хромокремнемарганцевую сталь марок ЗОХГС и ЗОХГСА применяют для очень тяжелонагруженных деталей, не подвергающихся динамической нагрузке. [24]
Материал осей и валов. Оси и валы, не подвергаемые термической обработке, изготовляют главным образом из стали марок Ст5 и Стб. В особо ответственных случаях для тяжелонагруженных валов применяют хромомарганцевую сталь марок 35ХГФ и 40ХГТР и хромо-никелевую сталь 40ХН, 45ХН, ЗОХНЗА, подвергая их улучшению или за-калке ТВЧ. Быстроходные валы, работающие в подшипниках скольжения, у которых требуется высокая твердость поверхности цапф, изготовляют из сталей марок 20, 20Х, 18ХГ, 18ХГТ, 12ХН2, 12ХНЗА, подвергая их цементации и закалке. [25]
При подборе стандартных муфт учитывают также диаметр концов валов, которые муфта должна соединять. На цилиндрические или конусные концы валов устанавливают полумуфты. При реверсивной работе, а также при тяжелонагруженных валах ( т15 МПа) применяют посадки с натягом. [26]
Оси и валы изготовляют из углеродистых и легированных конструкционных сталей, так как они обладают высокой прочностью, способностью к поверхностному и объемному упрочнению, легкостью получения прокаткой цилиндрических заготовок и хорошей обрабатываемостью на станках. Оси и валы, к которым предъявляют повышенные требования к несущей способности и долговечности шлицев и цапф, выполняют из среднеуглеродистых или легированных сталей с улучшением 35, 40, 40Х, 40НХ и др. Для повышения износостойкости цапф валов, вращающихся в подшипниках скольжения, валы делают из сталей 20, 20Х, 12ХНЗА и других с последующей цементацией и закалкой цапф. Ответственные тяжелонагруженные валы изготовляют из легированных сталей 40ХН, 40ХНМА, ЗОХГТ и др. Тяжелонагруженные валы сложной формы, например, коленчатые валы двигателей, делают также из модифицированного или высокопрочного чугуна. [27]
Материалом валов и осей, как правило, является сталь. При отсутствии термообработки в основном применяют сталь Ст. Для термообрабатываемых валов используют средне-углеродистую и легированную сталь, в частности, сталь марок 45 и 40Х, в особо ответственных случаях для тяжелонагруженных валов - легированные стали марок 40ХН, 40ХНМА, 25ХГТ и др. Быстроходные валы, работающие в подшипниках скольжения, требуют высокой износостойкости цапф, которая обеспечивается при их цементировании и последующей закалке. [28]
Радиус галтели вала должен быть меньше радиуса фаски внутреннего кольца подшипника. То же относится и к сопряжению наружного кольца с корпусом. Делать вместо галтели проточку допустимо только в случае наличия большого запаса прочности вала. В тяжелонагруженных валах рекомендуется делать плавный конусный переход с одного диаметра на другой и ставить специальную упорную шайбу. [29]
Для достижения высокой статической прочности при поверхностной закалке изделий, работающих на изгиб или кручение, как это было показано в работах [11.26; 11.27], глубина слоя закалки должна составлять 0 15 - 0 25 от толщины или диаметра рабочего сечения детали. Поверхностная закалка при глубинном индукционном нагреве осуществляется при использовании сталей пониженной или регламентированной прокаливаемости, специально предназначенных для этого технологического процесса. Например, сталь 55ПП предназначена для деталей с тонким сечением упрочняемых элементов ( например, диаметром 15 - 30 мм), когда необходимо получить слой закалки глубиной 1 5 - 3 0 мм. Сталь 47ГТ предназначена для тяжелонагруженных валов диаметром 40 - 60 мм и дает в таком сечении слой глубиной 5 - 7 мм. [30]
Страницы: 1 2 3