Запарка

Cтраница 1

Запарка при 4 и 6 ати лишь незначительно снижает прочность образцов по сравнению с твердением при 20 С. Большая прочность запаренных образцов по сравнению с пропаренными обусловливается большей дисперсностью продуктов гидратации в первом случае. Если увеличить дисперсность фаз главным образом СзАН6 в пропаренном цементном камне путем введения, например, 0 10 или 0 20 % ссб, то прег дел прочности на сжатие возрастает с 480 до 925 и 875 кг / см2 соответственно. [1]

Запарка имеет большое значение как для выхода шелка, так и для качества его. [2]

Запарка дает 80 - 150 % от 28-дневной прочности бетона. Расход пара на запаривание 1 м3 бетона 250 - - 500 кг. [3]

Рекомендуется предварительная запарка волокон в горячей воде, сушка и кондиционирование, однократная ( не постепенно возрастающая) нагрузка. [4]

При запарке образуется CaO - SiO2 - Н2О, который и придает прочность кирпичу. Несмотря на незначительный расход СаОакт ( 5 - 8 %), по сравнению с SiO2 ( 95 - 92 %), стоимость силикатного кирпича в основном определяется стоимостью извести. [5]

Появившиеся позднее запарки с постоянно находящимися внутри их роликами уже не требовали переноски последних. Из них более ранней является запарка сист. Этот патент во всех странах был куплен фирмой Вельтер, почему эту систему называют также сист. [6]

Последующая после запарки сушка значительно повышает прочность изделий, что объясняется уплотнением гелеоб-разных масс новообразований и дополнительной кристаллизацией цементирующего вещества. [7]

Весь процесс запарки, состоящий из загрузки вагонеток, закрытия крышки, впуска пара, подъема давления, запарки, перепуска и выпуска пара, открытия крышки и выгрузки кирпича, продолжается 10 - 14 час. Каждый котел вмещает 12 - 13 тыс. кирпичей. На запарку 1000 кирпичей затрачивается 400 - 500 кг пара без его перепуска и 350 - 400 кг пара с перепуском его в другие котлы. Запарочные котлы и паропроводы покрываются термоизоляцией из асбеста и трепела толщиной около 4 см, что дает экономию пара. Кирпичи снимают с вагонеток, выгруженных из автоклава, и укладывают в штабели или грузят непосредственно в железнодорожные вагоны или на автомашины. [8]

Рабочие на запарке и обжиге крокуса. [9]

Опыты по запарке бобин, покрытых лаком на основе смолы Э-40, показали, что впадины и кратеры являются наиболее уязвимыми местами. [10]

Матовость краски от запарки и поглощения кислотных паров неустранима. [11]

Диазоаминосоединение в условиях нейтральной запарки разлагается, и выделяющееся диазосоединение сочетается с азо-толами. Выкраски полагенами выгодно отличаются от обычных нейтрогенов прочностью к трению. В настоящее время выпускается около 20 марок полагенов - от желтых до черных цветов. [12]

Формованные изделия подвергают запарке в автоклаве, в результате которой изделия твердеют и приобретают нужную механическую прочность. [13]

Частично брак выявляется после запарки. Объясняется это тем, что рабочая температура поверхности столов при снижении напряжения изменяется и степень частичной фиксации различных изделий неодинакова, поэтому поправка на время запарки не всегда соответствует действительности. Продукция, прошедшая запарку, подвергается стирке, после чего выявляются недостатки качества - блеклость, отсутствие сочности и колоритности рисунка. [14]

Кривая нагревания гидратиро. [15]

Страницы: 1 2 3 4