Применение - новый катализатор
Cтраница 2
В основе процесса, имеющего исключительно важное значение для любого нефтеперерабатывающего завода, лежит применение совершенно нового катализатора, который в твердом виде загружается стационарным слоем в реакторы обычной конструкции. Катализатор этот полностью лишен агрессивных свойств, вследствие чего устраняется необходимость изготовления реакторов и прочей аппаратуры из дорогостоящих легированных сталей. [16]
Первый - увеличение оптимальности конкретных, хорошо изученных с точки зрения влияния общепризнанных управляемых параметров реакций, может быть достигнуто применением новых катализаторов и реагентов. [17]
В разделе по планированию совершенствования применяемой техники и технологии производства предусматривают комплексное проведение работ по совершенствованию и интенсификации технологических процессов путем применения новых катализаторов, оптимальных температур и давлений, перехода от периодических к непрерывным и от многостадийных к прямым одностадийным производственным процессам, обновлению парка оборудования, замене физически изношенного и морально устаревшего оборудования. [18]
В 1948 г. складывавшийся метод был дополнен применением хроматографии на силикагеле, что позволило выделять ароматические углеводороды в неизмененном виде, и применением нового катализатора для дегидрогенизации циклогексанов. На этом катализаторе последние дегидрировались селективно, без разрыва кольца у одновременно присутствующих в смеси циклопентановых углеводородов. С этими добавлениями метод окончательно оформился и получил название комбинированного метода анализа бензинов прямой гонки. Он основывается на хроматографическом отделении ароматических углеводородов от нафтеновых и парафиновых, последующем аналитическом дегидрировании дезароматизированной части, затем хроматографировании катализата и, наконец, точной ректификации. При помощи высокоэффективной ректификационной колонки отбираются узкие фракции первичной и вторичной ароматики и парафино-циклоиентановой части бензина. [19]
В результате проведенных в последние годы исследований удалось значительно упростить технологическую схему гидрогенизации, снизить стоимость аппаратуры высокого давления за счет конструктивных усовершенствований и применения новых катализаторов. Эти исследования позволили усовершенствовать чисто топливные схемы гидроге-низационной переработки углей и разработать новые, более эффективные, позволяющие получать значительные количества ценных химических продуктов за счет снижения выхода моторных топлив. Из широкой фракции жидкофазного гидрогенизата были выделены значительные количества фенолов, азотсодержа-щих соединений и ароматических углеводородов. Содержание этих соединений зависит от условий процесса гидрогенизации, применяемого катализатора и свойств угля. [20]
Настоятельной необходимостью является использование высокопроцентного по содержанию SC2 газа, что потребует создания аппаратов новой конструкции ( в частности, контактных аппаратов с кипящим слоем контактной массы) и применения новых катализаторов. Это позволит при обжиге сернистого сырья использовать обогащенный кислородом воздух и интенсифицировать процесс в целом. [21]
Настоятельной необходимостью является использование высокопроцентного по содержанию SO2 газа, что потребует создания аппаратов новой конструкции ( в частности, контактных аппаратов с кипящим слоем контактной массы) и применения новых катализаторов. Это позволит при обжиге сернистого сырья использовать обогащенный кислородом воздух и интенсифицировать процесс в целом. [22]
 |
Принципиальная технологическая схема установки рениформанг ( насосы и отпар - Ная колонна на схеме не показаны. [23] |
Применение нового катализатора в этом процессе впервые позволило экономично эксплуатировать установки под давлением 1 4 МПа ( и меньше) и увеличить продолжительность работы катализатора без регенерации. [24]
Дальнейший прогресс может быть достигнут за счет улучшения эксплуатационных качеств катализатора высокотемпературной изомеризации путем введения промоторов. Применение нового катализатора позволит увеличить объемную скорость подачи сырья при меньшей загрузке катализатора в реактор; межрегенерационный и общий сроки работы катализатора будут больше; кроме того, благодаря меньшему содержанию платины он будет дешевле. [25]
Все это делает процесс с применением нового катализатора более выгодным в экономическом отношении. [26]
Очистка от метилацетилена и пропадиена может быть произведена гидрированием. В литературе указывается, что с применением новых катализаторов потери пропилена будут невелики. [27]
Указанные обстоятельства обусловили поиски новых путей полимеризации этилена в полиэтилен при возможно более низких давлениях и высоких степенях превращения этилена в полимер. В 1955 г. немецкий химик Циглер нашел, теперь уже широко известный, метод полимеризации этилена в высокомолекулярный полиэтилен при атмосферном давлении, с применением принципиально нового катализатора - триэтилалюминия в сочетании с четыреххлористым титаном. [28]
Процесс его - получения 1 ( ка-тионной полимеризацией изобутилена и изопрена) существенно отличается от получения бутилкаучука: более высокой температурой полимеризации, более высоким содержанием изопрена ( 4 2 %), ( применением нового катализатора. [29]
Всесоюзным научно-исследовательским институтом органического синтеза ( ВНИИОС) создан новый катализатор и разработан процесс окисления этилена кислородом. Новый катализатор значительно активнее и дешевле существующих в настоящее время, побочные реакции хлорирования сильно подавлены. Применение нового катализатора и кислорода в процессе окисления этилена в ацетальдегид позволяет значительно увеличить производительность реакционного узла и обеспечить съем ацетальдегида 15 - 16 г / л катализаторного раствора против 5 - 7 г / л при существующем методе. Это достигается одновременным проведением реакций образования ацетальдегида и окисления катализаторного раствора в одном трубчатом реакторе, что позволяет несколько раз за проход повторить реакции восстановления и окисления ионов меди и тем самым повысить производительность катализаторного раствора. На рис. 4.6 приведена технологическая принципиальная схема. В начальной зоне реактора до точки ввода этилена катализаторный раствор окисляется; после точки ввода этилена образование ацетальдегида и окисление катализаторного раствора происходят одновременно. [30]
Страницы: 1 2 3