Применение - сварочная проволока
Cтраница 4
Повышение стойкости против образования трещин достигается снижением содержания в шве углерода, серы и некоторых других элементов за счет применения сварочной проволоки с пониженным содержанием указанных элементов, а также выбором соответствующей технологии сварки ( последовательность выполнения швов, обеспечение благоприятной формы провара) и рациональной конструкции изделия. [46]
Нитриды, располагаясь в шве в виде азотных игл, вызывают резкое падение пластичности, повышают твердость. Снижение содержания азота в сварном шве до 0 02 - 0 05 % достигается при сварке электродами с толстым покрытием и до 0 008 % при сварке закрытой дугой под флюсом, а также применением сварочных проволок с повышенным содержанием марганца. На степень насыщения металла шва азотом оказывают влияние режимы сварки, причем с увеличением силы тока и уменьшением дугового промежутка содержание азота в сварном шве уменьшается. [47]
Применение сварочных проволок с повышенным содержанием кремния устранило этот недостаток, что позволило широко использовать углекислый газ в сварочном производстве. [48]
Исследования этого способа сварки показывают, что водяной пар подвергается диссоциации в дуге. Образующийся при этом свободный кислород энергично окисляет металл, вызывая выгорание углерода, марганца и в особенности кремния. Применение низколегированной сварочной проволоки, содержащей углерода не более 0 11 %, марганца 1 8 - 2 1 % и кремния 0 7 - 0 95 %, вполне компенсирует влияние окисления и обеспечивает получение доброкачественных сварных соединений. [49]
Ручная наплавка покрытыми электродами, будучи приемлемой для небольших поверхностей, например внутренняя часть штуцеров, оказывается слишком дорогой для таких больших поверхностей, как обечайки сосудов. При автоматической наплавке под слоем флюса с применением электродной сварочной проволоки имеет место значительное перемешивание плакирующего металла с основным в первом слое. Это требует нескольких проходов при сварке, что снижает производительность работ. [50]
 |
Схема электрошлаковой наплавки. [51] |
В тот момент, когда образуется шлаковая ванна достаточной глубины, дуга гаснет и ток начинает протекать через расплавленный шлак - происходит электрошлаковый процесс. Расход флюса при этом способе наплавки в 15 - 20 раз меньше, чем при электродуговой наплавке под флюсом, так как флюс расходуется только для образования шлаковой корки, толщина которой составляет всего 1 - 1 5 мм. При электрошлаковой наплавке в качестве присадочного материала возможно применение сварочных проволок ( одной или нескольких), электродных лент, пластин или стержней большого сечения. [52]
Иногда для повышения стойкости против хрупкого разрушения металл шва дополнительно легируют через сварочную проволоку. Повышения стойкости достигают путем снижения содержания в металле шва углерода, серы и некоторых других элементов за счет применения сварочной проволоки с пониженным содержанием указанных элементов, а также выбора соответствующей технологии и рациональной конструкции. Технология сварки низколегированных низкоуглеродистых конструкционных сталей покрытыми электродами мало отличается от технологии сварки низкоуглеродистых сталей. Сварку ведут в основном электродами с фтористо-кальциевым покрытием типа Э42А и Э50А, которые обеспечивают более высокую стойкость против образования кристаллизационных трещин и повышенные пластические свойства по сравнению с электродами других типов. При газовой сварке низколегированной стали используют нормальное пламя, мощность которого выбирают из расчета 75 - 100 дм3 / ч ацетилена при левом способе и 100 - 130 дм3 / ч при правом способе на 1 мм толщины металла. Для повышения механических свойств металла шва его проковывают при 800 - 850 С с последующей нормализацией. [53]
 |
Зависимость между временем, требующимся на наплавку 1 кг электродного материала, и сварочным током. [54] |
Сварка труб в среде углекислого газа выполняется плавящимся электродом проволокой Св - 08Г2СА диаметром 0 8 - 1 2 мм на постоянном токе обратной полярности с использованием источников сварочного тока с жесткой вольт-амперной характеристикой. На графике ( рис. 126) показана зависимость между временем, требующимся на наплавку 1 кг электродного металла, и сварочным током. Hi графика видно, что с увеличением сварочного тока для проволоки любого диаметра время уменьшается. Как показывают расчеты, наиболее экономично применение сварочной проволоки диаметром 1 мм. При этом следует учитывать, что более технологичным является применение при сварке стыков труб особенно небольших диаметров проволоки малого диаметра. [55]
Причинами образования кристаллизационных ( горячих) трещин являются растягивающие внутренние напряжения, возникающие в металле при охлаждении и образование прослоек жидкой эвтектики, которые ослабляют межкристаллизационные связи. Меры борьбы с этим видом трещин определяются причинами их возникновения и должны быть направлены на уменьшение внутренних напряжений и устранение эвтектических прослоек между кристаллами. Растягивающие внутренние напряжения в наплавленном металле могут быть уменьшены за счет подогрева детали перед наплавкой до температуры 250 - 400 С. Образование жидкой эвтектики по границам зерен можно уменьшить путем применения сварочной проволоки с минимальным содержанием углерода и серы, а также введением в состав проволоки и флюса веществ, содержащих марганец, алюминий и титан, которые связывают серу. [56]
 |
Состав флюсов в %, применяемых для сварки аустеиитиых сталей. [57] |
Сварку выполняют как неплавящимся вольфрамовым, так и плавящимся электродом. Применение инертных защитных газов, обеспечивающих минимальный угар титана и других легирующих элементов, позволяет получать швы с высокими механическими и коррозионными свойствами. Сварку выполняют с помощью ручных горелок ( держателей), полуавтоматов и автоматов. Предупреждение образования горячих трещин при сварке хромоникелевых сталей достигается применением сварочных проволок, содержащих ферритиза-торы ( кремний, молибден и др.), или технологическими приемами, позволяющими изменять долю участия в шве основного и присадочного металла или уменьшать поперечное сечение шва. [58]
Хромистые стали ферритного типа при сварке дают хрупкие сварные швы и часто растрескиваются. После сварки следует проводить высокий отпуск на 760 с целью улучшения вязкости сварных швов и восстановления коррозионной стойкости основного материала в зоне перегрева, непосредственно примыкающей к сварному шву. Применение проволоки из стали 18 - 8 с титаном не обеспечивает постоянства состава сварного шва вследствие угара титана. Введение же титана в обмазку не всегда обеспечивает полноту его перехода в сварной шов для компенсации выгорания тиггана. Применение сварочной проволоки из стали типа 18 - 8 с ниобием также не обеспечивает высокого качества сварного шва из-за образования горячих трещин. Применение хромоникелевой стали типа 18 - 10 с присадками около 1 3 % Mb и около 1 5 % Si улучшает стойкость шва против появления горячих трещин. Обмазки и флюсы, применяемые при сварке, не должны содержать углерода, который может переходить в сварной шов, ухудшая его стойкость против межкристаллитной кор розии. [59]
Второй трудностью является предупреждение возникновения кристаллизационных трещин в металле шва. Борются с этим теми же методами, что и при сварке углеродистых сталей. Возникает также трудность в получении металла сварного соединения с равноценными или близкими механическими свойствами к основному металлу. В ряде случаев возникают серьезные затруднения в обеспечении необходимых прочностных и пластических свойств металла околошовной зоны и зоны сплавления. Для предупреждения образования холодных трещин в сварных соединениях из среднелегированных сталей следует применять стали, обладающие требуемыми механическими свойствами при возможно низком содержании углерода и легирующих элементов; регулировать сварочный термический цикл путем изменения режима сварки. Если стойкость сварного соединения против появления холодных трещин очень низкая и избежать их образования путем подбора режима сварки не удается, в отдельных случаях прибегают к регулированию термического цикла путем предварительного и сопутствующего подогрева свариваемых кромок. Стойкость сварных соединений из среднелегированных сталей против возникновения холодных трещин можно также изменять, регулируя нарастание временных сварочных напряжений при охлаждении применением сварочных проволок с возможно более низкой температурой плавления, уменьшением содержания водорода в основном металле и металле шва, термообработкой сварных соединений сразу же после окончания сварки, предварительной наплавкой кромок, а также проковкой сварных соединений и обработкой ультразвуком сразу после окончания сварки, понижением температуры сварных соединений ниже О С сразу после их остывания до комнатной температуры, предупреждением увлажнения сварных соединений после окончания сварки. [60]
Страницы: 1 2 3 4