Зольная примесь
Cтраница 3
Целлюлозная масса, полученная с бумажной фабрики, изготовляющей фильтровальную бумагу, должна быть очищена от органических и зольных примесей. [31]
Несмотря на то что для изготовления обожженных анодов используется малозольное углеродистое сырье, в их составе обнаруживаются зольные примеси. Такие широкие пределы содержания золы в аноде определяются различными факторами. Основным источником минеральных примесей в аноде является зола, содержащаяся в исходном сырье ( кокс, пек), зола, которая попадает в анод вместе с возвратами производства, в основном с анодными огарками, и зола, внесенная в анод при его изготовлении, например при истирании огнеупорной футеровки прокалочных и обжиговых печей, при хранении и транспортировке сырья и т.п. Если минеральные примеси из первых двух источников можно контролировать и регулировать, то из третьего можно учесть только в готовом продукте. [32]
Технологический процесс разделения смол ректификацией обязательно включает предварительную подготовку, заключающуюся в обезвоживании смолы, освобождении ее от взвешенных и зольных примесей, а также растворенных солей. [33]
 |
Зависимость скоростей Q и q выделения и отдачи тепла от температур Гит угля и газового потока и от скорости w последнего. [34] |
Необходимо также - иметь в виду, что вид кинетической ветви кривой зависит от сорта угля, его поверхности, зольных примесей и состава газа. [35]
В поверхностном слое кроме углеводородов находятся также сера, количество которой определяется применяемым для производства сажи сырьем, кислородсодержащие соединения и зольные примеси. Содержание зольных примесей связано в основном с чистотой воды, используемой для охлаждения сажи. Количество кислородсодержащих соединений зависит от среды, в которой происходит образование сажи. [36]
Поэтому все графитовые материалы, предназначенные для атомных котлов, должны подвергнуться специальной рафинировке, в процессе которой удаляется основная масса зольных примесей. Абсолютное удаление примесей невозможно, однако оставшаяся часть должна быть настолько ничтожной, чтобы коэффициент размножения нейтронов был выше единицы. Графит рафинируют реакционными газами ( хлор и фтор) при температуре выше 2500 С. Обычно зольность реакторного графита составляет несколько тысячных долей процента. Ниже приводится характерный состав реакторного графита, / о Ю-6: 0 3 В; 60 Са, 15 Н2, 15 Fe, 0 1 Мп, 23 V, 17 Ti, 0 1 редкоземельных элементов. [37]
Все графитовые материалы, предназначенные для атомной техники, полупроводниковой и других отраслей техники, должны подвергаться специальному рафинированию для удаления зольных примесей. Абсолютное удаление всех примесей невозможно, однако оставшаяся часть должна быть достаточно малой. Так, обычно зольность реакторного графита составляет несколько тысячных долей процента. Для получения чистого графита могут быть применены различные способы: использование наиболее чистого сырья или предварительная его очистка; термическая очистка - высокотемпературная графитация, в процессе которой примеси диффундируют из графита; химическая очистка газообразными галоидами или их производными, осуществляемая при графитации материала. [38]
 |
Области экстремальных значений истинной плотности коксов ( при. [39] |
По мере повышения температуры прокалки происходит возрастание относительного содержания углерода ( карбонизация) за счет снижения содержания всех других элементов и зольных примесей. [40]
 |
Курейские и ногинские графиты [ 5 - 9J. [41] |
Вместе с тем имеются достаточные основания утверждать, что стабильные антифрикционные характеристики натуральных графитов могут быть получены только при строгом регулировании содержания зольных примесей. [42]
Как показал проведенный анализ, полученные регрессионные зависимости защитных свойств топливных компаундов и их исходных компонентов ( дистиллятов и остатков) от содержания зольных примесей носят обратый характер: чем выше концентрация корро-зионно-агрессивных компонентов ( Va и Na), тем больше величина коррозии металла в условиях конденсации воды и хуже защитные свойства продукта. [43]
Для систем, работающих на сере по короткой схеме, ускоренный рост гидравлического сопротивления первого слоя происходит вследствие заполнения свободного пространства слоя катализатора зольными примесями, поступающими с газом. Оставшаяся зола уносится с обжиговым газом частично оседает на теплообменной поверхности котла-утилизатора и, в основном, оседает в первом слое. Зола распределяется в слое на глубину до 120 - 150 мм. При зольности серы 0 001 % ( массовая доля) слой катализатора СВД, например, может работать без пересева в течение двух лет с увеличением сопротивления в - 2 5 раза. При зольности серы 0 002 - 0 003 % ( массовая доля) за 18 месяцев сопротивление может вырасти в 7 5 раза. [44]
В нем содержится 50 - 70 % сульфокислот, 3 - 10 % жирных масел, более 3 % серной кислоты и около 1 % зольных примесей. [45]
Страницы: 1 2 3 4