Оптимальный припуск
Cтраница 2
Уменьшение величины износа первых режущих резцов достигается при работе с оптимальными припусками. [16]
На обрабатываемых элементах поковки величина г ограничена условием сохранения на кромках оптимального припуска. [17]
Для получения отверстия требуемого класса точности необходимо соблюдать определенную последовательность обработки с оставлением оптимальных припусков на последующую обработку ( см. гл. [18]
Для увеличения периода стойкости и сокращения поломок первых режущих резцов необходимо работать с оптимальными припусками и величину припуска систематически контролировать на специальном приспособлении. [20]
Техническая норма времени предусматривает следующее: наиболее рациональное содержание и последовательность технологического процесса; наивыгоднейшие режимы резания и оптимальные припуски на обработку; применение наиболее эффективных для данных условий работы станка приспособлений и инструмента; своевременное бесперебойное обслуживание. [21]
Станки, зажимные приспособления, режущий инструмент должны обеспечивать высокую точность обработки при использовании оптимальных режимов резания и оптимальных припусков. [22]
Таким образом, по-видимому, еще надолго останется технически и экономически целесообразным разделение способов изготовления деталей машин на два основных вида: производство заготовок с оптимальными припусками ( обработка давлением, литье, сварка) и окончательная обработка их на стенках. [23]
Таким образом, необходимо стремиться к назначению оптимальных припусков, обеспечивающих выполнение механической обработки с удовлетворением требований к точности и чистоте обрабатываемых поверхностей при наименьшей себестоимости детали; при оптимальных припусках уменьшаются расход металла, затраты времени на обработку и увеличивается производительность оборудования. [24]
В этих условиях широкое внедрение в производство научно обоснованной методики определения припусков на обработку деталей машин представляет собой задачу народнохозяйственного значения. Практика передовых заводов показывает, что применение оптимальных припусков на обработку обеспечивает значительное улучшение технико-экономических показателей деятельности машиностроительных предприятий, особенно заводов массового и крупносерийного производства. [25]
Резцовые головки-протяжки, у которых в резании всегда участвует только один получистовой или калибрующий резец, более эффективны, чем головки-протяжки, которые в резании могут иметь два и один резец получистовой группы. Однако надежность и эффективность работы 12-резцовой головки-протяжки может быть достигнуты при оптимальных припусках на первые режущие резцы; этот припуск не должен превышать 0 08 - 0 10 мм. Зуборезные станки как для чернового, так и чистового зубонарезания, а также технологическую оснастку необходимо систематически контролировать. [26]
На обработку отверстий калиброванием оставляют припуск. Величина припуска зависит от обрабатываемого материала, диаметра и длины отверстия, а также исходной чистоты поверхности. Оптимальный припуск определяют по нормативам и опытным путем. Обработку прошивками и протяжками производят при обильной смазке, которую выбирают в зависимости от свойств обрабатываемого материала. В качестве смазывающих веществ при обработке стали применяют фильтрованное машинное, веретенное, касторовое и осерненное масла; при обработке чугуна - керосин. [27]
Припуск должен иметь размеры, обеспечивающие выполнение необходимой для данной детали механической обработки при удовлетворении установленных требований к шероховатости и качеству поверхности металла и точности размеров деталей при наименьшем расходе материала и наименьшей себестоимости детали. Такой припуск является оптимальным. Установление оптимальных припусков на обработку является весьма важным технико-экономическим вопросом. [28]
Полученное в БФК значение показателя качества Q и состояние ограничений (11.2.13) поступают на автоматический оптимизатор АО. Этот оптимизатор, оперируя одним из методов поиска, экстремизирует критерии с соблюдением заданных ограничений путем воздействия на управляемые параметры х, у, Ф с помощью исполнительных механизмов ИМ. Работая таким образом, АО определит в конечном счете оптимальный припуск, что и решает поставленную задачу. [29]
Поковка подается на стан, минуя отжиг и очистку. При накатывании за установочную базу принимают поверхность заготовки. После накатывания зубьев наружный диаметр накатанной заготовки используют как базу для первой операции обработки резанием. Точность накатанного зубчатого венца заготовки достаточно высока и обработка резанием накатанной заготовки в основном сводится к получению базового отверстия. Оптимальный припуск по боковым сторонам зубьев для чистовой обработки, определенный экспериментально, составляет 0 814 мм на сторону. Для обеспечения минимального биения зубчатого венца предварительную обработку базового отверстия разделяют на две операции: 1) заготовку устанавливают по наружному диаметру зубчатого венца, после чего зенкуют отверстие; 2) базовое Отверстие растачивают резцом под протягивание. Затем деталь протягивают по внутреннему диаметру, после чего обрабатывают наружный кои-тур. После токарной обработки шли-цевое отверстие еще раз калибруют чистовым протягиванием, подрезают торцы, фрезеруют зубья шестерни, подвергают их шевингованию. Затем следует термическая обработка и окончательное шлифование отверстия. [30]
Страницы: 1 2