Оставшийся припуск

Cтраница 2

Рубить зубилом или крейцмейселем нужно на 0 5 - 0 6 мм выше разметочной риски. Оставшийся припуск снимают напильником в процессе распиливания отверстия. [16]

Рубить зубилом или крейцмейселем нужно на 0 5 - 0 6 мм выше разметочной риски. Оставшийся припуск снимают напильником в процессе распиливания отверстия. При комбинированном способе получения пройм поступают так: вначале прорубают одну-две перемычки ( фиг. [17]

Схемы полей допустков для разверток. [18]

Такой инструмент применяют для обработки отверстий диаметром до 180 мм. Припуск до 3 мм на диаметр срезает зенкер, а оставшийся припуск 0 5 мм - развертка. [19]

Яна Швермы ( Чехословацкая Социалистическая Республика, г. Брно) новатор Отто Скиркя создал усовершенствованный одосторонний резьбовой универсальный калибр, оснащенный индикатором ( фиг. Благодаря индикатору токарь в процессе работы имеет возможность определять величину оставшегося припуска, который следует еще снять. [20]

При достижении равенства давлений в камерах датчика весьма незначительное приращение давления в камере а приводит к переброске мембраны и вызывает замыкание или размыкание контакта, в зависимости от настройки узла противодавления. Датчики настраиваются так, чтобы первый из них давал команду на переключение с черновой подачи на чистовую или на выхаживание при достижении заданной величины оставшегося припуска, а второй - на отвод шлифовальной бабки после достижения окончательного раз - - мера изделия. [21]

При шлифовании первого кольца производится настройка на величину припуска, снимаемого при чистовой подаче. Для этого второй контактный винт 11 датчика регулируется так, чтобы зеленая сигнальная лампа 16 гасла в тот момент, когда индикатор / 4 указывает, что оставшийся припуск равен 0 05 - 0 06 мм на сторону. Эта величина является обычным припуском для чистового шлифования. [22]

При шлифовании уступами на границах сосед них участков получается небольшая ступенчатость. Для достижения требуемой точности и чистоты шлифование этим способом производят не на окончательный размер, а как предварительное. Оставшийся припуск 0 02 - 0 03 мм удаляют в той же операции двумя-тремя продольными проходами. [23]

Кинематическая схема экспериментального полуавтомата модели ВНИИ-32 для фасонной заточки сверл. [24]

Припуск снимается по комбинированной схеме. После хода стола вправо упор 24 выдвигается на прежнее место и снимается такой же припуск со второго пера. Затем оставшийся припуск удаляется с обоих перьев послойно. [25]

По мере их срабатывания зажигаются сигнальные лампы на передней панели ОКУ. Значение оставшегося припуска все время индицируется на шкале прибора. При достижении заданного размера ( при нулевом припуске) срабатывает окончательная команда для отвода шлифовальной бабки и скобы. Реле времени 7 служит для задержки срабатывания ОКУ на время подвода скобы к заготовке. Сигнал на реле подается из схемы станка одновременно с командой на подвод скобы. ОКУ может работать одновременно с двумя преобразователями. При этом измеряется разность их сигналов. [26]

По лимбу винта верхних салазок суппорта подать резец влево на величину оставшегося припуска и подрезать торец окончательно. Отвести резец вправо в положение, позволяющее свободно снять заготовку. [27]

Применение при протягивании крупных шпоночных пазов калибровочных протяжек также сокращает работы на сборке. Раньше был принят метод протягивания шпоночных пазов путем снятия по всей ширине паза слоя металла за несколько проходов, вследствие чего на боковых стенках шпоночного паза не всегда получалась нужная чистота обработки и наблюдались задиры на боковых, поверхностях. Работа калибровочными протяжками предусматривает такой же способ снятия металла при предварительных проходах, но с оставлением припусков по ширине паза для калибровочной протяжки. Снятие оставшегося припуска калибровочной; протяжки дает хорошую чистоту поверхности боковых стенок шпоночного паза и сокращает слесарно-пригоночные работы на сборке. С целью сокращения этих работ технологией систематически предусматривается повышение качества обрабатываемых поверхностей деталей. В связи с этим для, обработки мелких и средних деталей на заводах тяжелого машиностроения увеличилось чксло шлифовальных станков в 3 - 4 раза по сравнению с довоенным периодом. [28]

При пользовании призмой хвостовик детали вставляется в цангу и затягивается гайкой. Вместе с закрепленной деталью призма устанавливается на магнитную плиту шлифовального станка и производится шлифование одной из граней как чисто. Затем призма вместе с закрепленной в ней деталью поворачивается и устанавливается на магнитную плиту противоположной гранью. Шлифование второй грани производится на том же уровне при неизменном положении шлифовального круга по высоте. Измерив с помощью микрометра размер детали, можно определить величину оставшегося припуска. Шлифование производится с последовательной установкой призмы на все грани до достижения чертежного размера. Такой прием возможен лишь при обработке деталей с четным числом граней. При обработке деталей с нечетным числом граней необходимо производить пробное шлифование всех сторон многогранника, в результате чего определять оставшийся припуск. [29]

В последнее время разработан также метод ступенчатой механической обработки конструкции, позволяющий обеспечить необходимую стабильность размеров без проведения операции отпуска. В этом случае припуск на механическую обработку снимается в две ступени. Вначале снимается примерно 3 / 4 припуска, после чего деталь освобождается от ее крепления на станке и крепится вторично. Особое внимание обращается на то, чтобы усилия закрепления не сдеформировали деталь. Деформации вследствие перераспределения напряжений за счет снятия этого припуска обычно укладываются в величину оставшейся V4 общего припуска. Затем снимается оставшийся припуск. Вследствие его малой величины коробление изделия при этом является относительно небольшим и, как правило, укладывается в пределы допуска на точность конструкции. [30]

Страницы: 1 2 3