Присадка - марганец
Cтраница 2
Материалом, из которого изготовляются элементы котельного агрегата, является мартеновская сталь, при невысоких давлениях и температурах пара углеродистая, а при высоких давлениях и температурах - легированная, с присадкой марганца, молибдена, хрома или других примесей, увеличивающих сопротивляемость ползучести, коррозионную устойчивость и жароупорность стали. По условиям прочности наиболее благоприятной конструктивной формой для элементов, работающих под давлением, является цилиндрическая форма. Именно такую форму и имеют в большинстве случаев элементы котельного агрегата, выполняемые обычно или в виде одиночного или нескольких длинных цилиндров большого диаметра, или в виде пучка труб, конструктивно объединяемых коллекторами или камерами той или иной формы, или в виде какой-либо комбинации деталей этого рода. [16]
Марганец является дешевой и недефицитной легирующей примесью. Присадка марганца к стали ( обычно от 0 8 до 1 8 %) повышает прочность, твердость и упругость стали. Марганцовистые стали имеют хорошие технологические свойства - высокую прокаливае-мость, штампуемость в холодном состоянии, хорошую обрабатываемость резанием и свариваемость. Одновременно с этим марганцовистые стали обладают недостатками - большой склонностью к росту зерна аустенита при перегреве, к развитию трещин при закалке и отпускной хрупкости второго рода. Марганцовистые стали с низким содержанием углерода используют как строительные высокопрочные стали или как конструкционные цементуемые. Марганцовистые стали со средним и высоким содержанием углерода нашли широкое применение, особенно в сочетании с кремнием, для производства рессор и пружин. [17]
Упрочняющее влияние марганца тем выше, чем меньше содержится железа в сплаве. Присадка марганца оказывает особо благоприятное действие на повышение пластичности сплава, а при содержании железа не более 0 2 % и на повышение прочности. [18]
Марганец является недефицитной легирующей примесью. Присадка марганца к стали ( обычно от 0 8 до 1 8 %) повышает ее прочность, твердость и упругость. Марганцовистые стали применяют как после нормализации, так и после закалки ( в воде или масле) и высокого отпуска. Некоторые стали, например, стали марок 45Г и 50Г закаливают с нагревом ТВЧ. Марганцовистые стали имеют хорошие технологические свойства: высокую прокаливаемость, штампуемость в холодном состоянии, хорошую обрабатываемость резанием и свариваемость. Кроме того, они обладают большой склонностью к росту зерна аустенита при перегреве, развитию трещин при закалке и отпускной хрупкости второго рода. [19]
 |
Зависимость ударной вязкости технически чистого железа от. [20] |
Вместе с тем некоторые примеси повышают пластичность сплава, подавляя вредное влияние других примесей. Присадка марганца к стали, всегда содержащей некоторое количество серы, подавляет ее вредное влияние. [21]
Перезаливка алюминием требует специальной технологии, обеспечивающей заливку пазов без трещин, пустот и подобных дефектов. Присадка марганца улучшает литейные свойства сплава, однако резко увеличивает сопротивление. Присадка марганца более 2 - 3 % нецелесообразна, так как увеличивается хрупкость. [22]
В промышленности наряду с чистым алюминием широко используются двойные сплавы алюминия с присадкой марганца ( сплавы типа АМц) или магния ( сплавы типа АМг), а также сплавы типа дюралюминов. Алюминий и его сплавы с присадкой марганца и магния с целью улучшения механических свойств упрочняют путем нагартовки. Термическая обработка указанных сплавов не повышает механические свойства сплавов. Сплавы типа дюралюмина резко повышают свои прочностные свойства после закалки и старения. [23]
В промышленности нарчду с чистым алюминием широко используются двойные сплавы алюминия с присадкой марганца ( сплавы типа АМц) или магния ( сплавы типа АМг), а также сплавы типа дюралюминов. Алюминий и его сплавы с присадкой марганца и магния с целью улучшения механических свойств упрочняют путем нагартовки. Термическая обработка указанных сплавов не повышает механические свойства сплавов. Сплавы типа дюралюмина резко повышают свои прочностные свойства после закалки и старения. При сварке алюминия и сплавов типа АМц и АМг под действием тепла дуги наблюдается снятие нагартовки и некоторый рост зерен. Наличие примесей несколько затрудняет рост зерен. В области взаимной кристаллизации при нагреве происходит оплавление эвтектики. После охлаждения зерна твердого раствора в этой части соединения окаймляются хрупким сплавом. Это не только резко понижает механические свойства сплава, но часто является причиной возникновения трещин. За областью взаимной кристаллизации, где происходит распад твердого раствора, прочностные свойства сплава резко понижаются, пластические свойства возрастают. При дальнейшем удалении от шва в сплаве возникают процессы искусственного старения, которые изменяют механические свойства сплава. [24]
Материалом для электродов свечи служит никель-марганцевый сплав, содержащий 95 - 97 % никеля и 3 - 5 % марганца. Применение никеля вызвано его высокой температу-ростойкостью, а присадка марганца делает электроды менее хрупкими в нагретом состоянии. Поперечное сечение центрального электрода иногда берется больше, чем электрода, соединенного с массой, с целью увеличить отвод тепла. [25]
Во многих случаях к расплавленной меди для раскисления и повышения твердости добавляют марганец, бериллий или фосфор. В то время как с точки зрения вакуумной техники присадка бериллия не является вредной, хотя она значительно понижает электро - и теплопроводность ( см. § 6 - 3 1), медь с присадкой марганца и фосфора можно использовать только при определенных условиях. [26]
Перезаливка алюминием требует специальной технологии, обеспечивающей заливку пазов без трещин, пустот и подобных дефектов. Присадка марганца улучшает литейные свойства сплава, однако резко увеличивает сопротивление. Присадка марганца более 2 - 3 % нецелесообразна, так как увеличивается хрупкость. [27]
Примерно до 1950 г. по этому вопросу не было единого мнения. Однако многочисленные исследования и анализ работы большого количества заводов позволили однозначно решить вопрос о технической и экономической нецелесообразности ведения мартеновской плавки с присадками марганца. Это относится к выплавке как кипящих, так и спокойных сталей ( в том числе низколегированных) скрап-процессом и скрап-рудным процессом. [28]
Основным заменителем, вытеснившим из ламп массового производства платину, явился так называемый платинит, представляющий собой железо-никелевый сердечник ( 42 - 44 % никеля) в медной оболочке, покрытой слоями закиси меди и оплавленной буры. Платинит применяется в виде проволок диаметром, не превышающим 1 мм. Платинитовые вводы делаются чаще всего трехзвенными, реже - двухзвенными. Для большей жесткости внутренних никелевых частей вводов последние обычно делаются из марганцовистого никеля, причем присадка марганца одновременно предотвращает хрупкость никеля после обработки его при впаивании вводов в стекло на газовых горелках. Обычно в лрием-но-усилительных лампах все впаи концентрируются на небольшом участке оболочки и образуют так называемую ножку. Лишь иногда один или два ввода для электродов, требующих улучшенной изоляции, или для снижения межэлектродной емкости за счет увеличения расстояний между вводами впаиваются отдельно в купол колбы или в ее боковую стенку. [29]
Вредное влияние ниобия особенно сказывается при сварке, когда образующийся наплавленный металл имеет полностью аусте-нитную структуру. Это особенно сильно проявляется при сварке массивных изделий, когда приходится применять многослойную сварку. В этом случае в наплавленном металле часто наблюдаются небольшие междендритные трещинки. Эти же трудности наблюдаются при сварке хромоникелевых сталей типа 25 - 20 - Nb и 18 - 13 - Nb, при этом присадка марганца не давала положительных результатов. Аналогичное явление наблюдается в отливках, содержащих ниобий, с аустенитной структурой. [30]
Страницы: 1 2 3