Cтраница 1
Притирка рабочих поверхностей представляет собой наиболее ответственную заключительную операцию обработки втулок. При серийном производстве уплотнений притирку производят па специальных станках, обеспечивающих высокую чистоту и исключительную плоскостность притираемой поверхности. Для этих целей обычно применяют модернизированный плоскопритирочпый станок С-15 завода Фрезер. В условиях ремонтных цехов нефтеперерабатывающих заводов притирку рабочих втулок выполняют в основном вручную, что является трудоемкой, непроизводительной и дорогостояще операцией, пли па сверлильном станке с помощью соответствующего приспособления. При ручной притирке следует придерживаться технологии, разработанной па заводе экспериментальных машин Гипропсфтемаша. [1]
Притирка рабочих поверхностей режущего инструмента и скользящих поверхностей контакта деталей имеет целью уменьшить силы трения. Она выполняется тонкими абразивными порошками, засыпанными в масло или в эмульсию. Жидкость с порошком подается на контактные поверхности деталей. Притирка дает чистоту поверхности 10 - 12-го класса. [2]
Притирку рабочих поверхностей из бронзы, закаленной или азотированной стали ведут в несколько стадий. Первая - черновая притирка - осуществляется смесью микропорошка белого электрокорунда М28 с керосином ( для стали) или пастой ГОИ ( размер зерен 25 - 30 мкм) - для бронзы. [3]
Притирку рабочих поверхностей сопла и золотника следует производить раздельно. [4]
Притирку рабочих поверхностей контактных колец из бронзы и закаленной или азотированной стали производят в несколько операций. В результате предварительной притирки достигается чистота V 8 - V 9 на деталях бронзы и V 9 - V Ю на деталях из закаленной или азотированной стали. Последующую операцию до чистоты рабочей поверхности контактных колец V 10 - V 12 выполняют корундовыми пастами М7 и М5 для колец из стали и пастами ГОИ Ml и М4 для колец из бронзы. [5]
Притирку рабочих поверхностей деталей гидростатического уплотнения выполняют на притирочных станках типа ПДС-5. Скорость движения доводочной плиты устанавливают 130 двойных ходов в минуту. В качестве притирочных паст используют алмазные пасты АСМ 60 / 40 и АСМ 28 / 20, ГОСТ 9206 - 80, разведенные в керосине по ОСТ 38.014 07 - 86, или притирочные порошки М40 и М28, ГОСТ 3647 - 80, которые разводят в растворе, %: 70 керосин, 20 машинное масло и 5 олеиновая кислота. [6]
Для притирки рабочих поверхностей из твердосплавных материалов применяются алмазные пасты, изготавливаемые из микропорошков природных или синтетических алмазов. [7]
Применение фасок и притирки рабочей поверхности резцов увеличивает их износостойкость и периоды стойкости в 2 - 3 раза. [8]
Затем приступают к притирке рабочих поверхностей золотников и седел. [9]
Особенно важное практическое значение имеет притирка рабочей поверхности резцов. [10]
Ремонт крана заключается в основном в притирке рабочих поверхностей золотника и его зеркала. При обнаружении на этих поверхностях рисок, задиров или неровностей их устраняют путем шлифовки на чугунной плите с применением пасты ГОИ. Шлифуют зеркало золотника, затем золотник, а после золотник притирают к зеркалу. [11]
Плотность прилегания клапана к гнезду достигается притиркой рабочих поверхностей клапана и гнезда и усилием пружины. [12]
Работоспособность арматуры может быть восстановлена проточкой, шлифовкой и притиркой рабочих поверхностей деталей клапана; заменой изношенных деталей новыми; устранением дефектов на деталях путем заварки или наплавки с последующей регулировкой и испытанием в собранном виде. [13]
С целью обеспечения необходимой точности изготовления и сборки деталей гидропяты обычно применяют притирку рабочих поверхностей диска и неподвижной пяты. В зависимости от конструкции насоса и режима его работы ( числа оборотов) применяют два варианта притирки. Если ротор центруется по уплотнениям с эксцентриситетом, учитывающим прогиб ротора, то притирку можно выполнять в подшипниках. Если при центровке совмещаются оси подшипников и уплотнений, то более эффективна притирка указанных поверхностей насоса, установленных вертикально. Таким образом учитывается выпрямление оси, ротора под действием гидродинамических сил в уплотнениях. [14]
С целью обеспечения необходимой точности изготовления и сборки деталей гидропяты обычно применяют притирку рабочих поверхностей диска и неподвижной пяты. В зависимости от конструкции насоса и режима его работы ( числа оборотов) применяют два варианта притирки. Если ротор центруется по уплотнениям с эксцентриситетом, учитывающим прогиб ротора, то притирку можно выполнять в подшипниках. Если при центровке совмещаются оси подшипников и уплотнений, то более эффективна притирка указанных поверхностей насоса, установленных вертикально. Таким образом учитывается выпрямление оси ротора под действием гидродинамических сил в уплотнениях. [15]