Cтраница 3
После окончания монтажа контролируют качество монтажных работ путем внешнего осмотра с проверкой основных размеров, а также проводят испытание отдельных элементов газгольдера ( днища, резервуара и др.) на плотность и газгольдера в целом на прочность и плотность. Здесь изложены лишь те виды испытаний, которые связаны с особенностями конструкции газгольдера; остальные методы испытаний изложены в разделе по монтажу вертикальных цилиндрических резервуаров. [31]
По окончании монтажа контролируют качество монтажных работ путем внешнего осмотра с проверкой основных размеров, а также проводят испытание отдельных элементов газгольдера ( днища, резервуара) на плотность и газгольдера в целом на прочность и плотность. Разность двух любых радиусов резервуара, колокола и телескопа не должна быть более 20 мм. Отклонение стенок резервуара от вертикали не должно быть более 2 мм на 1 м высоты стенки; высота резервуара не должна отличаться от проектной более чем на 10 мм. Радиусы горизонтальных колец гидрозатворов колокола и телескопа должны укладываться в допуск 10 мм, а зазоры между поверхностями гидрозатворов колокола и телескопа в допуск 20 мм. [32]
Во избежание выпуска с линии некачественных подшипников предусматривается контроль на специальном автомате 33, где происходит проверка основных размеров. Затем подшипник на антикоррозийном агрегате 34 подвергается промывке, сушке и покрытию маслом, предохраняющим его от ржавления. И наконец, на упаковочном автомате 35 производится завертывание подшипника в бумагу, приготовление коробки из заранее уложенного раскроя картона, укладка завернутого подшипника з коробку и заклейка ее. Автоматическая линия по производству шарикоподшипников аналогична описанной линии по производству роликоподшипников. [33]
Наиболее распространенные шаблоны для измерения диаметра доньев, высоты бочки по отвесу, головного и пукового диаметров, проверки основных размеров бочки; для измерения внутренних диаметров бочки пользуются кронциркулем. На рис. 34 изображены шаблоны для проверки толщины деталей и основных размеров бочки. [34]
Контроль заготовок включает внешний осмотр с целью выявления наружных дефектов ( трещин, раковин и др.), проверку основных размеров и иногда - примерную разметку. В некоторых случаях техническими условиями ( ТУ) допускается исправление отдельных дефектов путем их вырубания и наплавки металла, привариванием дополнительных деталей. Контроль наружных и внутренних дефектов заготовок производят контролеры ОТК. Проверку размеров сложной заготовки и примерную разметку выполняет разметчик. [35]
В процессе изготовления после наиболее ответственных операций обработки коленчатые валы неоднократно проверяют. Окончательный контроль коленчатого вала предусматривает проверку основных размеров и взаимного расположения элементов вала, а также подробный внешний осмотр вала. [36]
Контроль кокилей должен производиться с соблюдением тех же требований, что и контроль моделей. Прежде всего необходимо уточнить соответствие модели, по которой отливалась заготовка кокиля, чертежу, затем проверить качество заготовки кокиля до его механической обработки и, наконец, тщательно проверить качество готового кокиля. Каждый кокиль необходимо подвергнуть наружному осмотру, проверке основных размеров и спаривания половин кокиля. На рабочей поверхности кокиля не должно быть трещин и рыхлот. Кокили с наличием таких дефектов не должны допускаться в производство. [37]
Требования организации производства направлены на снижение затрат труда и средств при выполнении производственного процесса изготовления детали. Одним из направлений удовлетворения этих требований может быть сокращение затрат труда и средств при выполнении транспортных операций по перемещению деталей между рабочими местами. Например, для сокращения затрат труда при выполнении операций технического контроля качества деталей в процессе изготовления детали принимают решение внедрить комплексное контрольное приспособление для одновременной проверки основных размеров. Принятие решения должно основываться на расчете технико-экономической эффективности. [38]