Cтраница 2
После окончательного контроля по проверке геометрических размеров детали допускаются только операции по антикоррозионной обработке детали. [16]
Контроль ОТК колец, кроме проверки геометрических размеров и класса чистоты поверхности, включает также и проверку на упругость, что выполняется на специальном приспособлении. [17]
Калибры, скобы служат для проверки геометрических размеров деталей и изделий. Для того чтобы правильно разметить пиломатериал, необходимо сначала ознакомиться с чертежом, подготовить необходимые разметочные инструменты и материалы, подлежащие разметке. Разметку производят на верстаке либо на столе. [18]
Контроль штампованных поковок заключается в проверке геометрических размеров поковки, что связано с линейными, весовыми и объемными измерениями, и в проверке механической прочности поковки, что связано с выявлением дефектов, испытанием твердости и выполнением химических, металлографических и магнитных испытаний. [19]
Обмер сочленяющихся деталей проводится с целью проверки геометрических размеров, посадок и гарантийных зазоров. При обмере обращается особое внимание на чистоту поверхно стей. Они должны быть чистыми и не иметь рисок, наклепов, заусенцев, наволакивания металла, коррозии и других повреждений, которые могут повлиять на результаты замеров. [20]
Контроль по внешнему виду совмещают с проверкой геометрических размеров. Высота чувствительного элемента должна измеряться в условиях, не допускающих деформации от нагрузки мерительным инструментом. При измерении высоты анероидного чувствительного элемента должна вводиться поправка на атмосферное давление, если оно отличается от нормального. [21]
Контроль по внешнему виду совмещают с проверкой геометрических размеров. Высоту чувствительного элемента необходимо измерять в условиях, не допускающих деформации от нагрузки измерительным инструментом. При измерении высоты анероидного чувствительного элемента должна вводиться поправка на атмосферное давление, если оно отличается от нормального. Параллельность коробок определяют по разности их высот. [22]
Контроль готовых пружин включает внешний осмотр, проверку геометрических размеров и характеристики. Для снятия характеристики применяют специальные приборы, состоящие из двух частей: узла для приложения нагрузки и узла для измерения величины перемещения. [23]
Контролю внешнего вида, наличия дефектов, проверке геометрических размеров и параметров следует подвергать каждую трубу и муфту. [24]
Проверка качества сварки внешним осмотром заключается в проверке геометрических размеров шва, выявлении наплывов, подрезов, несплавлений кромок, свищей, пор и других дефектов. Проверка качества проводится во время остывания сварного шва. [25]
В процессе изготовления и при окончательной приемке производится проверка геометрических размеров, качества поверхности и твердости кернов. [26]
При контроле используется стационарная контрольно-измерительная оснастка, для проверки геометрических размеров расположения групп отверстий, связанных, между собой функционально. Проемы и места сопряжений периодически контролируют переносными контрольными шаблонами, по форме напоминающими профиль сопрягаемой детали. В некоторых случаях выполняются стендовые испытания отремонтированных кузовов или кабин на вибростойкость, кручение и изгиб. Таким выборочным испытаниям подвергается небольшое количество кузовов или кабин ввиду большой трудоемкости процесса контроля. [27]
Периодическая и разовая - для оценки состояния металла, проверки геометрических размеров деталей и гидравлической плотности пароводяного тракта. Назначение периодической диагностики - профилактический контроль и оценки износа деталей и узлов котла через определенные промежутки времени. При разовой, как правило, проводятся углубленные и подробные исследования, позволяющие получить объективную информацию и объяснить процессы, приводящие к повышенному износу. Принципы формирования каждого вида диагностики неодинаковы. Текущий контроль процессов, определяемые с его помощью параметры, приборный парк, методики измерений, точки контроля, к которым присоединяются КИП, определяются при разработке конструкции котла. Задачи диагностики в этом случае заключаются в том, чтобы при меняющихся условиях работы обеспечить оптимальные значения технико-экономических показателей. Возможно внесение изменений в первоначальные проектные решения при накоплении опыта эксплуатации, когда становится очевидной неэффективность диагностики. Периодичность оценки износа формируется на основании опыта эксплуатации и данных научно-технического прогресса. [28]
Контрольно-массовыми испытаниями охватываются: применительно ко всем типам изделий - проверка геометрических размеров, проверка на соответствие состояния поверхности установленным нормам; применительно к изоляторам - электрические испытания потоком искр и - к изоляционным частям: проверки на непропускаемость масла и механической прочности изделия методом приложения к изоляторной части гидравлического давления. [29]
Контроль качества поковок осуществляется в цехе путем: а) проверки геометрических размеров поковки после определенных переходов, заранее намеченных, и после окончательного изготовления поковки; б) выявления трещин; в) проверки механической прочности поковки. [30]