Cтраница 2
Гидравлическое испытание сульфитных нарочных котлор и гидролизных аппаратов с внутренней кислотоупорной футеровкой может не проводиться при условии контроля металлических стенок этил котлов и аппаратов ультразвуковой дефектоскопией. Ультразвуковая проверка должна производнгык специализированной организацией в период ил капитального pi - - монта, но не реже одного раза в 5 лет по инструкции в объеме не менее 50 % поверх ности металла корпуса и не менее 60 % длины швов с тем, чтобы 100 % - ный ультразвуковое контроль осуществлялся не реже чем через ьа. [16]
Гидравлическое испытание сульфитных варочных котлов и гидролизных аппаратов с внутренней кислотоупорной футеровкой может не проводиться при условии контроля металлических стенок этих котлов и аппаратов ультразвуковой дефектоскопией. Ультразвуковая проверка должна производиться специализированной организацией в период их капитального ремонта, но не реже одного раза в 5 лет по инструкции в объеме не менее 50 % поверхности металла корпуса и не менее 50 % длины швов с тем, чтобы 100 - % ный ультразвуковой контроль осуществлялся не реже чем через каждые 10 лет. [17]
Гидравлическое испытание сульфитных варочных котлов и гидролизных аппаратов с внутренней кислотоупорной футеровкой может не проводиться при условии контроля металлических стенок этих котлов и аппаратов ультразвуковой дефектоскопией. Ультразвуковая проверка должна производиться специализированной организацией в период их капитального ремонта, но не реже одного раза в 5 лет по инструкции в объеме не менее 50 % поверхности металла корпуса и не менее 50 % длины швов с тем, чтобы 100 % - ный ультразвуковой контроль осуществлялся не реже чем через каждые 10 лет. [18]
Гидравлическое испытание сульфитных варочных котлов и гидролизных аппаратов с внутренней кислотоупорной футеровкой может не проводиться при условии контроля металлических стенок этих котлов и аппаратов ультразвуковой дефектоскопией. Ультразвуковая проверка должна производиться специализированной организацией в период их капитального ремонта, но не реже одного раза в 5 лет по инструкции в объеме не менее 50 % поверхности металла корпуса и не менее 50 % длины швов с тем, чтобы 100 - % ный ультразвуковой контроль осуществлялся не реже чем через каждые 10 лет. [19]
Гидравлическое испытание сульфитных варочных котдрв и гидролизных аппаратов с внутренней кислотоупорной футеровкой может не производиться при условии контроля металлических стенок этих котлов и аппаратов ультразвуковой дефектоскопией. Ультразвуковая проверка должна производиться специализированной организацией в период их капитального ремонта, но не реже одного раза в 5 лет по инструкции в объеме не менее 50 % поверхности металла корпуса и не менее 50 % длины швов с тем, чтобы 100 % - ный ультразвуковой контроль осуществлялся не реже чем через каждые 10 лет. [20]
Партия дисков, в которую входил разрушившийся диск, была изготовлена по щадящей технологии. Они не подвергались специальной ультразвуковой проверке, как это делается обычно для выявления поверхностных дефектов. Из восьми дисков этой партии один диск разрушился при его испытании после обнаружения дефекта в виде газонасыщенной а-фазы, разрушение другого привело к катастрофе, четыре диска не выдержали контрольных испытаний, проведенных после катастрофы, и лишь два диска после проверок были возвращены в эксплуатацию. [21]
Ультразвуковой метод дефектоскопии позволяет обнаружить трещины и непровары длиной более 5 мм, газовые и шлаковые включения диаметром более 1 - 1 5 мм при толщине металла свыше 3 мм. Основан способ на том, что ультразвук обладает способностью отражаться от дефектных мест. Для ультразвуковой проверки шва рядом с ним устанавливают излучатель ультразвука. Ультразвук подается импульсами, а в перерывах между импульсами пьезоэлемент усиливает отразившиеся от дефектных мест ультразвуковые волны и преобразует их в электрические импульсы. Этот импульс усиливается и подается на осциллограф, на экране которого возникают всплески. Расположение и величина всплесков позволяют судить о характере и месте расположения дефекта. [22]
Правила безопасности предусматривают стопроцентный контроль сварных соединений основных элементов паровых котлов, а также сосудов с взрывоопасной и ядовитой средой. Там, где это осуществляется, более чем в 3 раза снижается количество аварийных простоев кот-лоагрегатов высокого давления. Однако еще не найдены надежные методы контроля некоторых видов сварных соединений и, в частности, контроля сварных стыков угловых и тавровых соединении, выполненных контактной сваркой. Не освоена ультразвуковая проверка изделий с малой толщиной стенки ( до 6 мм) и металлов с крупнозернистой структурой. [23]