Cтраница 2
Для завешивания деталей в ванну оксидирования применяются подвесные приспособления из дюралюминия. Они должны обеспечивать надежный электрический контакт с оксидируемыми деталями и анодной штангой. От качества этого контакта во многом зависит результат оксидирования. [16]
Уровень ( раствора в ванне оксидирования должен находиться не менее чем на 300 мм ниже верхнего края ванны. [17]
Охлаждение непрерывно циркулирующего электролита в ванне оксидирования производится водопроводной водой, протекающей в свинцовых змеевиках. Свинцовые змеевики расположены в сливных баках под секциями ванны оксидирования. [18]
Растворением стекловидных остатков флюса в ванне оксидирования ( NaOH - 500 - 600 г / л, NaNO2 - 200 - 250 г / л) при температуре 138 - 142 С в течение 1 - 2 час с последующей промывкой и продувкой сухим воздухом. [19]
Раствор электролита перед добавлением щелочи в ванну оксидирования должен быть охлажден до температуры не более 100 С. [20]
Глыбу едкого натра предварительно размельчают на куски, укладывают в дырчатую железную корзину и только тогда погружают в ванну оксидирования для растворения. Общий вес одновременно загружаемого едкого натра не должен превышать 5 - 6 кг. Дробление монолитной глыбы щелочи и последующее корректи-ювание ванны необходимо производить в защитных очках, рези-ювых перчатках и исправной спецодежде. [21]
После удаления окалины детали нейтрализуют в 5 - 10 % - ном растворе кальцинированной соды, монтируют на подвески, снова обезжиривают в ванне химического или электрохимического обезжиривания, декапируют и подвешивают в ванну оксидирования. Качество обезжиривания проверяют полнотой смачивания поверхности. [22]
Оплавившийся при пайке флюс удаляют с внутренней и наружной поверхности трубы одним из следующих способов: 1) кипячением в течение 3 - 5 ч в водном 8 % - ном растворе кальцинированной соды; 2) кипячением в водном хромпиковом растворе ( 0 3 - 0 5 г / л); 3) погружением на 40 - 60 мин в водный 7 - 12 % - ный раствор кислого сернокислого калия при комнатной температуре или погружением на 15 - 20 мин в тот же раствор, нагретый до температуры 40 - 50 С; 4) растворением стекловидных остатков флюса в ванне оксидирования ( NaOH - 500 - 600 г / л, NaNO2 - 200 - 250 г / л) при температуре 138 - 142 С в течение 1 - 2 ч с последующей промывкой и продувкой сухим воздухом. Окалину с внутренней поверхности труб удаляют травлением в течение 20 - 25 мин в технической соляной кислоте, нагретой до температуры 65 - 70 С. При этом удаляются и остатки флюса. Для удаления окалины с внутренней поверхности труб используют также ультразвук. [23]
После оксидирования изделия промываются в холодной и затем горячей воде. Загрузка изделий в ванну оксидирования производится на алюминиевой проволоке или в алюминиевых сетках. Для защиты изделий с минимальными допусками применяется электрохимический способ оксидирования, который не приводит к изменению размеров детали. [24]
Охлаждение непрерывно циркулирующего электролита в ванне оксидирования производится водопроводной водой, протекающей в свинцовых змеевиках. Свинцовые змеевики расположены в сливных баках под секциями ванны оксидирования. [25]
Для оксидирования круглых проводов диаметром от 1 0 до 4 0 мм предназначается восьмиходовая установка. Рабочие линейные скорости проволоки от 3 0 до 18 0 м / мин. Ванна оксидирования, как и на 2-ходовой установке, четырехсекционная. [26]
При щелочном оксидировании происходит быстрое испарение воды из ванны и в связи с этим повышение концентрации компонентов и температуры оксидирующего раствора. Снижение температуры кипения раствора до рабочего уровня достигается разбавлением раствора водой. Воду в горячую ванну оксидирования необходимо добавлять осторожно, небольшими порциями. Большое количество воды может вызвать бурное вскипание раствора и выброс его из ванны. [27]
Сама сварная точка также имеет пониженную коррозионную стойкость вследствие налила и диффузии металла от контакта сварочной машины, изготовленного обычно из меди. Кроме того, сварной шов не имеет оксидной пленки, так как сварка возможна только при непосредственном контакте металлических поверхностей. Оксидирование же агрегата после сварки невозможно, так как электролит ванны оксидирования будет задерживаться в зазорах шва и со временем вызывать коррозию металла. [28]
Алюминиевая проволока с отдающих барабанов или бухт проходит через направляющие ролики, прямильное устройство, протирку с фетровыми обжимами и поступает в ванну очистки. В этой ванне при температуре 80 - 90 С в 10 % - ном водном растворе NaOH производится химическая или электрохимическая очистка проволоки. После очистки производится промывка проволоки водой ( водяной-душ), и промытый провод поступает в ванну оксидирования, где за счет электрохимического процесса производится образование изоляционной окисной пленки. Электролитом обычно юлужит 10 - 20 % - ный раствор серной кислоты с добавлением сернокислого натрия, а также сернокислого или хлористого магния. Наличие ионов щелочных металлов способствует повышению гибкости оксидной пленки. Применение в качестве электролита щавелевой, борной и других кислот нецелесообразно из-за высокой стоимости этих кислот, тем более, что качество оксидной пленки во всех случаях примерно одинаково. [29]
Оксидную пленку снимают путем выдерживания изделий в течение 1 - 2 мин в 10 % - ном растворе щелочи, подогретом до 50 - 70 С. Затем изделия обрабатывают в 10 % - ном растворе азотной кислоты, промывают в воде и снова загружают в ванну оксидирования. Повторное оксидирование по уплотненной или химически окрашенной пленке невозможно. Без снятия предыдущей пленки можно повторно оксидировать лишь изделия, не прошедшие уплотнения и окрашивания. [30]