Cтраница 2
Цикл работы пресса начинается с загрузки свинцом плавильной ванны и разогрева пресса до рабочей температуры. [16]
На рис. 76 показана схема пресса с плавильными ваннами 9, каждая из которых состоит из двух секций, разделенных между собой перегородкой 8 с зазором внизу. [17]
При формовании волокна по фильерному методу расплав стекла иа плавильной ванны поступает в приемную камеру ( фидер), дном которой служит фильера. Фильеры для прядения стекловолокон представляют собой пластины из тугоплавких металлов и сплавов ( например 90 % платины и 10 % родия, нихрома и др.), или из материала, полученного спеканием порошка карбида вольфрама с 1 - 20 вес. Фильеры изготавливают и из более дешевых материалов, например керамики. В этом случае в зону отверстий керамической фильеры вставляют металлические пластины толщиной менее 1 5 мм. С помощью фильерного метода вырабатывают стекловолокно в форме нитей. Расплав продавливают через отверстия фильеры. Образовавшиеся при этом элементарные волокна замасливают, объединяют в жгут и со скоростью 4 000 - 5 000 м / мин наматывают на приемное устройство. В улучшенных конструкциях прядильных машин скорость формования достигает 6000 - 9 150 м / мин. [18]
При пуске узла плавления серы загружают техническую серу в плавильную ванну; подают пар в змеевик плавитсля, фильтры, рубашки трубопроводов и обогреваемых насосов. Проверяют работу дозирующих насосов расплавленной серы со стабильной циркуляцией серы. [19]
При плавке под слоем флюса в тигель или в плавильную ванну укладывают часть чушкового алюминия, силумин и медно-алюминиевую лигатуру. Затем на поверхность металлов насыпают смесь солей в количестве 2 - 3 % от веса шихты. Оставшуюся часть металла, предварительно подогретого до 100 - 150 С, загружают после расплавления первой порции под слой расплавленного флюса. Легкоплавкие металлы присаживают в сплав в конце плавки перед разливкой припоя. Состав флюсов подбирают обычно опытным путем на основании диаграмм состояния галоидных солей щелочных и щелочноземельных металлов. Наиболее сильным растворителем окислов алюминия является криолит, который способствует процессу удаления газов кз сплава и очистке его от окислов. [20]
По загрузочной трубе / ( рис. 10.3) в плавильную ванну конвертора 2 через окно в потолочной панели верхнего строения ванны подается гранулированная или кусковая шихта. В донное горелочное устройством подается природный газ и воздух. Продукты сгорания барботируют через расплав, и в процессе барботажа осуществляется процесс обесфторивания. Отходящие газы проходят сепарационный участок 5, где очищаются от брызг расплава и пыли и далее поступают в рекуператор 6, который может быть выполнен как пред-включенная поверхность нагрева котла-утилизатора. Обесфтори-вание в ванне производится при 1855 - 1925 К. Газы из конвертора выходят с температурой 1875 К, в рекуператоре охлаждаются воздухом до 1425 К и далее поступают в котел-утилизатор, из которого с температурой 445 - 475 К направляются в систему абсорбции для улавливания фтора. Окончательная санитарная очистка газа от остаточного фтора осуществляется в санитарной башне. [21]
Структура стеклянных волокон зависит от условий рафинирования стекла в плавильной ванне перед вытяжкой, температуры вытяжки, степени кристалличности и других факторов. В результате быстрого охлаждения при вытягивании ( скорость охлаждения измеряется сотнями градусов в секунду) в непрерывных стеклянных волокнах фиксируется структура высокотемпературного наиболее однородного и рыхлого расплава стекла. Такая структура волокон является неравновесной и при термообработке стремится приблизиться к структуре массивного стекла. [22]
Для освинцевания маслопаполненных кабелей рекомендуется применять прессы с герметизированными плавильными ваннами. При работе с открытыми ваннами освинцевание производится через 1 - 2 суток после чистки ванны. [23]
Современная мартеновская печь представляет собой сложный агрегат, состоящий из плавильной ванны, головок, регенераторов, переключающих устройств и дымовой трубы. [24]
Окислы свинца образуются главным образом на поверхности расплавленного свинца в плавильной ванне и увлекаются свинцом при заливке его в рабочую камеру пресса. [25]
Вертикальные свинцовые прессы обычно обслуживаются одной, реже - двумя плавильными ваннами. Емкость ванны должна быть в 6 - 7 раз больше емкости рабочего цилиндра. На поверхности расплавленного свинца быстро образуются окислы его. Для предотвращения попадания их в рабочий цилиндр при заливке свинца высота уровня расплавленного свинца должна быть не менее 500 - 700 мм. Температура свинца в плавильной ванне устанавливается в пределах 370 - 420 С; при применении сурьмянистого свинца температура повышается примерно на 30 С. [26]
Недостатком такой печи является опасность эксплуатации из-за возможности попадания воды в плавильную ванну в случае прогара секций свода. [27]
В это же время происходит разогрев пресса до рабочей температуры: в плавильной ванне - 390 - 430 С, в цилиндре - 90 - 110 С и в головке - 160 - 200 С. [28]
Тепловая и технологическая работа плавильных печей во многом определяется процессами тепло - и массообмена, происходящими в плавильной ванне. Некоторые ученые рассматривают плавильную ванну как важнейший отдельный элемент печей и агрегатов, тем самым подчеркивая мысль о важности процессов, протекающих в расплаве. [29]
В целях улучшения качества свинцовой оболочки, кроме мероприятий по предотвращению или уменьшению до минимума возможности окисления свинца в плавильных ваннах, применяется ряд методов -, уменьшающих возможность окисления свинца в рабочей камере. [30]