Электродная ванна
Cтраница 2
Глубокое цианирование в ваннах с циан-плавом сопровождается выпадением больших осадков и вспениванием ванны при ее освежении; это осложняет работу, однако удешевление процесса в ряде случаев окупает эти недостатки. Первые опыты глубокого цианирования в больших электродных ваннах с шамотовой футеровкой при использовании в качестве цианизатора только цианплава пока не дали ожидаемых положительных результатов; эти опыты следует еще продолжать. [17]
К садочным печам сопротивления относятся также и электродные соляные ванны, хотя последние не имеют нагревательных элементов. В электродных соляных ваннах ( рис. 41 - 4, табл. 41 - 3) тепловая энергия выделяется в расплавленной соли за счет проходящих по ней токов, нагреваемое изделие получает тепло от соли путем конвекции и теплопроводности, а в электродных ваннах с вмонтированными в футеровку электродами, кроме того, и за счет) токов, замыкающихся через изделие. [19]
Автомат А Т-754 предназначен для хранения, быстрого разогрева и продажи сосисок массой по 100 г. Его устанавливают в кафе, закусочных, столовых и на различных предприятиях общественного питания. Сосиски хранятся в холодильном шкафу, вмонтированном в автомат. Они разогреваются поштучно в электродной ванне поворотного барабана, в которую после загрузки сосисок наливается подогретый 10 % - ный раствор поваренной соли. Загрузка производится навалом с задней стороны автомата1, а инкассация денег и заправка бачка соляным раствором - со стороны торгового зала. [20]
Глубокое цианирование проводят при высокой температуре ( 900 - 950 С) в течение нескольких часов. После цианирования детали охлаждают на воздухе, а затем подвергают закалке и низкотемпературному отпуску. Жидкостное цианирование проводят в электродных ваннах, которые целесообразно устанавливать в поточную линию. [21]
Закалка применяется для повышения твердости и сопровождается уменьшением вязкости. Нагрев при закалке инструмента из стали 6РМ5 и 6РМ5К5 производят в соляных электродных ваннах, обычно применяемых для термической обработки инструмента из стандартных быстрорежущих сталей. Нагрев трехступенчатый: первый подогрев ( 400 - 500 С) в воздушной среде; второй подогрев ( 840 - 680 или 1050 С) в соляной электродной ванне. [22]
При низкотемпературном жидкостном цианировании сталь нагревают до 500 - 600 С; при этой температуре в поверхностном слое содержание азота больше, чем содержание углерода. Низкотемпературному жидкостному цианированию подвергают легированные инструментальные ( быстрорежущие и хромистые) стали. Жидкостное цианирование производят в соляных ваннах, обогреваемых газом, или соляных электродных ваннах с внутренним нагревом. [23]
Наиболее совершенным методом термической обработки инструмента из стали 9ХС является нагрев ее в соляных электродных ваннах и ступенчатая закалка в расплавленной смеси едкого натра с едким калием. Этот процесс осуществляется при помощи автоматической поточной линии, обеспечивающей комплексную механизацию закалки и увеличение производительности в 10 раз. Например, инструменты из стали 9ХС, подвешенные на конвейере, вначале подогреваются газом ( фиг. С, затем нагреваются в электродной ванне из расплавленной соли ( 100 %) NaCl в течение 3 мин до закалочной температуры 870 С. Нагретые инструменты передаются для ступенчатой закалки в ванну из расплавленных щелочей, нагретых при 200 С, где они выдерживаются 5 5 мин. Для этого применяется эвтектическая смесь из 25 % NaOH и 75 % КОН добавкой 4 % Н2О, имеющая - температуру плавления 145 С. [24]
Патентирование производится в непрерывно действующих установках ( фиг. Сталь с крупным размером зерна позволяет вести волочение с большими степенями деформации, а готовая проволока получает лучшие свойства. Для переохлаждения аустенита и изотермической выдержки в последнее время применяют вместо свинцовых - соляные ванны с электродным нагревом. При обработке тончайших сортов проволоки нагрев для патентирования также проводят в электродных ваннах с хлористыми солями. Скорость движения проволоки при патентировании зависит от марки стали и диаметра проволоки. Для углеродистых сталей можно ре комендовать скорости патентирования, приведенные на фиг. [25]
Поэтому большое количество инструмента ( особенно резцов) делается составным: пластинки из быстрорежущей стали скрепляются с державками из углеродистой или низколегированной стали марок 40; 40Х; 40ХН и др. Крепление пластинок можно осуществить печной наваркой, электрической контактной сваркой и механическими зажимами. Печная наварка производится при температурах около 1300 с помощью сварочных порошков ( ферросилиция, ферромарганца и др.) с последующей закалкой. В последнее время для наварки с одновременной закалкой применяют нагрев в соляных электродных ваннах. Для крепления пластинки используется припой ГФК состава: 3 - 4 % Si, 5 - 6 % Мп, 4 - 5 % Ni, 5 - 7 % Fe, 6 - 8 % Zn, остальное медь. При изготовлении составных сверл применяется преимущественно контактная сварка, а. [26]
Закалка применяется для повышения твердости и сопровождается уменьшением вязкости. Нагрев при закалке инструмента из стали 6РМ5 и 6РМ5К5 производят в соляных электродных ваннах, обычно применяемых для термической обработки инструмента из стандартных быстрорежущих сталей. Нагрев трехступенчатый: первый подогрев ( 400 - 500 С) в воздушной среде; второй подогрев ( 840 - 680 или 1050 С) в соляной электродной ванне. [27]
Страницы: 1 2