Продолжительность - обработка - деталь
Cтраница 2
Медно-аммиачный раствор для оксидирования медных сплавов и покрытий содержит 150 - 200 г / л гидроксвкарбоната меди и 800 - 900 мл / л аммиака водного, температура раствора 18 - 30 С, продолжительность обработки деталей 10 - 20 мин. Раствор приготавливают из свежеосажденного карбоната меди. Для получения 100 г указанной соли в горячей конденсатной воде растворяют 250 г CuSO4 - 5H2O и добавляют 100 г Ма2СОз, растворенного в минимальном количестве воды. Выпавший зеленоватый осадок отфильтровывают, растворяют в аммиаке, выдерживают в течение 8 - 10 ч, после чего добавляют требуемое количество воды. При работе раствора в нем уменьшается концентрация аммиака и накапливается продукт побочных реакций - сильный восстановитель гидразин. Его необходимо периодически удалять, окисляя кислородом воздуха, который пропускают под небольшим давлением через ванну. В этом растворе можно оксидировать детали на подвесных приспособлениях и насыпью в медных сетках, которые периодически встряхивают. [16]
 |
Схема установки для промывки деталей растворителем. [17] |
В целях уменьшения потерь растворителя его пары, образующиеся в моечных камерах, улавливаются путем конденсации на поверхностях змеевиков, охлаждаемых водой. Продолжительность обработки деталей в каждой камере 5 - 8 мин. [18]
С увеличением продолжительности обработки деталей во вспомогательных ваннах, расположенных на несцепляемых позициях, коэффициент загрузки автооператоров возрастает. [19]
При анодном обезжиривании в качестве катода применяют сталь. При перемене полярности электродов продолжительность обработки деталей на аноде обычно в несколько раз больше, чем на катоде. [20]
 |
Электрическая схема питания трех электролизеров от одного источника энергии. [21] |
Механизация и автоматизация производственного процесса в цехах электрохимической обработки металлов состоит прежде всего в решении проблемы переброски деталей из одной ванны в другую по технологическому потоку и в автоматизации регулирования основных технологических параметров процесса. К их числу обычно относят продолжительность обработки деталей в ваннах, температуру и состав электролита, плотность тока и напряжение на ванне. [22]
Автоматы АГ-2 и АГ-2М колокольного типа предназначены для серебрения мелких деталей на толщину слоя серебра 0 015 мм. Колокол с деталями транспортируется вдоль конвейера и переносится из одной ванны в другую пульсирующим устройством. Длину ванн выбирают в зависимости от продолжительности обработки деталей в данном растворе. Наименьшая по длине та ванна, в которой детали находятся в продолжение одного цикла. [23]
Страницы: 1 2