Продолжительность - плавление
Cтраница 3
При соприкосновении жидкого чугуна с ранее заваленными материалами происходит энергичное вспенивание металла и шлакообразование. Образовавшийся железисто-известковый шлак с содержанием 2 - 4 % Р2О5 самостоятельно стекает через шлаковую летку в задней стенке и через порог среднего загрузочного окна в подготовленные шлаковни. При этом толщина шлакового слоя уменьшается, улучшается теплопередача и ускоряется плавление стального лома в залитом чугуне. Продолжительность плавления зависит прежде всего от тепловой мощности печи и от степени прогрева заваленных материалов. [31]
Они должны быть размером около одного микрона. При небольшом количестве частиц и недостаточности их размеров стекло пропускает много нерассеянного света и является менее заглушенным. На степень заглушенности стекол и эмалей большое влияние оказывают также температура и продолжительность плавления. С повышением температуры и продолжительности плавления многие даже хорошо заглушенные эмали часто становятся почти прозрачными. [32]
Наряду с повышенной вязкостью безборные эмали имеют небольшой интервал плавкости. В случае передержки эмалевого сплава в печи его вязкость быстро возрастает. Это обстоятельство затрудняет перемешивание шихты и сплава, а также выпуск сплава из печи. При плавлении безборных эмалей необходимо установить особо строгий технологический режим в отношении температуры и продолжительности плавления применительно к данным эмалям и условиям плавки. [33]
Для ускорения расплавления шихты используют различные методы. Наиболее эффективным является применение мощных трансформаторов. Так, на лечах вместимостью 100 т будут установлены трансформаторы мощностью 75 0 MB-А, на 150 - т печах трансформаторы 90 - 125 MB-А и выше. Применение горелок ускоряет нагрев и расплавление шихты, особенно в холодных зонах печи. Продолжительность плавления сокращается на 15 - 20 мин. [34]
Существует и другой тип вращающейся печи. Она представляет собой барабан из котельной стали, выложенный внутри огнеупорной футеровкой толщиной в 150 мм. Для засыпки шихты печь поворачивают на 35 по отношению к плоскости пола, вставляют в боковое отверстие воронку и через нее загружают шихту. Продолжительность плавления зависит от температуры в печи, тугоплавкости эмали, веса загрузки и режима работы. Она колеблется в пределах 30 - 75 минут. Когда эмаль готова, барабан наклоняют отверстием вниз и выпускают расплавленную массу в бак с водой для грануляции. [35]
В отечественной металлургии для интенсификации мартеновской плавки очень широко используют кислород. Есть два основных способа использования кислорода в мартеновском производстве. Первый способ состоит в том, что кислород в количестве 30 - 40 м3 на 1 т стали вводят в факел пламени через фурмы, расположенные в головках печи. Это приводит к повышению температуры в плавильном про-стрг стве и увеличению тепловой мощности печи. Продолжительность плавления шихты значительно сокращается. Второй способ заключается в том, что в период кипения кислород в количестве около 15 м3 на 1 т стали непосредственно вдувают в жидкий металл через фурмы, расположенные в своде печи, или другими способами. [36]
В отечественной металлургии для интенсификации мартеновской плавки очень широко используют кислород. Есть два основных способа использования кислорода в мартеновском производстве. Первый способ состоит в том, что кислород в количестве 30 - 40 м3 на 1 т стали вводят в факел пламени через фурмы, расположенные в головках печи. Это приводит к повышению температуры в плавильном пространстве и увеличению тепловой мощности печи. Продолжительность плавления шихты значительно сокращается. [37]
Продолжительность операции плавления определяется скоростью подвода тепла, необходимого для испарения реакционной воды и воды, содержащейся в растворе бензол-сульфоната. Для ускорения процесса плавления необходима интенсификация теплопередачи. При применении сухой сульфо-соли требуемое количество тепла и, следовательно, продолжительность плавления уменьшаются, но усложняются транспортировка и дозирование сульфоната. При использовании раствора сульфо ната большое значение имеет его концентрация. Обычно минимальная концентрация раствора сульфоната составляет 50 %, в присутствии каждого лишнего процента влаги увеличивается продолжительность плавления. При разработке непрерывных процессов плавления предусматривают введение сухой сульфосоли для уменьшения габаритов реакционного аппарата. [38]
Продолжительность операции плавления определяется скоростью подвода тепла, необходимого для испарения реакционной воды и воды, содержащейся в растворе - бензол - сульфоната. Для ускорения процесса плавления необходима интенсификация теплопередачи. При применении сухой сульф-о-соли требуемое количество тепла и, следовательно, продолжительность плавления уменьшаются, но усложняются транспортировка - и дозирование сульфоната. При использовании раствора сульфоната большое значение имеет его концентрация. Обычно минимальная концентрация раствора сульфоната составляет 50 %, в - присутствии каждого лишнего процента влаги увеличивается продолжительность плавления. При разработке непрерывных процессов плавления предусматривают введение сухой сульфосол и для уменьшения габаритов реакционного аппарата. [39]
Для уменьшения колебаний давления на выходе из экструдера при отключении формовочного устройства желательно, чтобы один зкстру-дер питал несколько прядильных мест. В таких случаях шнек может перемещаться в осевом направлении. При повышении давления в расплаве-проводе шнек перемещается в осевом налравлении в сторону загрузочного устройства, и подача гранул уменьшается. Экструдерные плавильные устройства за счет интенсивного перемешивания обеспечивают получение однородного по вязкости и температуре расплава. Продолжительность плавления расплава в экструдере вследствие малого объема межвиткового пространства минимальна, поэтому накопления низкомолекулярных соединений практически не происходит. [40]
В 1945 г. группой инженеров одного из фенольных заводов СССР под руководством Я. Б. Ляхтциндера был проверен в производственных условиях процесс щелочного плавления реакционной массы непосредственно после парофазяого сульфирования. Общий выход фенола, считая на бензол, увеличился примерно на 2 - 3 % благодаря сокращению продолжительности плавления. [41]
В 1945 г. группой инженеров одного из фенольных заводов СССР под руководством Я. Б. Лихтциндера был проверен в производственных условиях процесс щелочного плавления реакционной массы непосредственно после парофазного сульфирования. К расплавленному едкому натру при 270 - 290 постепенно приливали реакционную смесь, содержащую 3 - 3 5 % серной кислоты, 84 - 87 % бензолсульфокислоты, около 2 5 % примесей ( дисульфанислоты и дифавилсульфон) и до 10 % воды. Общий выход фенола, считая на бензол, увеличился примерно на 2 - 3 % благодаря сокращению продолжительности плавления. [42]
 |
Кинетика полимеризации при различных температурах. [43] |
Результаты ДТА о влиянии длины олигомерного блока на скорость полимеризации хорошо согласуются с данными ИК-спектро-скопии. О СОН Наличие плеча в области 3425 см-1 свидетельствует о наличии свободных групп NH. Последующий прогрев образцов при 110 С сопровождается значительным уширением полосы 3300 см, которое можно объяснить как дальнейшим увеличением числа свободных NH групп, так и существованием нескольких типов водородных связей. Интенсивность полос в этой области повышается с увеличением длины олигомерного блока. Полоса 3060 см также связана с колебаниями групп NH и характеризует межмолекулярные водородные связи. Наиболее резко эта полоса проявляется у олигоуретанметакрилатов с большой длиной олигомерного блока. Все это свидетельствует о том, что интенсивность межмолекулярного взаимодействия, обусловленная образованием водородных связей, возрастает с увеличением длины и гибкости олигомерного блока. Это, по-видимому, является причиной увеличения интервала между продолжительностью плавления образцов и началом их полимеризации с увеличением длины олигомерного блока. [44]
Страницы: 1 2 3