Cтраница 3
Предварительное травление металла оказывает отрицательное влияние не только при обычном способе фосфатирования, но и при фосфатировании в присутствии ускоряющих добавок. Маху [130] показали, что продолжительность фосфатирования протравленной стали в цинкфосфатном растворе, содержащем нитрат цинка, увеличивается с 3 до 10 мин, а значение потенциала фосфатной пленки снижается с 0 15 до 0 05 в. По данным Л: Шустера [117], влияние травления металла с образующейся при этом на его поверхности пленке загрязнений сказывается в меньшей степени при фосфатировании в присутствии окислителей, чем при обычном способе. Отрицательное влияние травления металла проявляется незакономерно. Наблюдаются колебания в результатах фосфатирования протравленного металла, что связано с влиянием пленки загрязнений на скорость образования и числа зародышей кристаллов. [31]
Коррозионная стойкость повышается также добавлением незначительного количества солей никеля, кобальта, лития, висмута, церия, марганца; наилучшие результаты получаются в присутствии соединений никеля. Рабочая температура раствора 88 - 99 С, продолжительность фосфатирования 20 - 40 мин. [32]
Окончание процесса фосфатирования определяют по прекращению выделения пузырьков водорода на деталях, после чего их дополнительно выдерживают в ванне в течение 10 - 15 мин. Понижение температуры раствора даже на несколько градусов увеличивает продолжительность фосфатирования и ухудшает качество фосфатной пленки ( фиг. [33]
На эксплуатации ванны вредно сказывается наличие в растворе примесей алюминия, мышьяка, свинца, сульфитов и хлоридов. При содержании 0 066 - 0 1 г л А1203 продолжительность фосфатирования увеличивается, пленки получаются неоднородными с пониженной стойкостью против коррозии. Плохое качество фосфатирования наблюдается при содержании в растворе 0 03 г / л свинца. В присутствии 0 005 % мышьяка образуются красноватые пленки. При наличии указанных вредных примесей раствор необходимо сменить. [34]
Качество фосфатных покрытий сильно зависит от условий фосфа-тирования. Главные факторы, влияющие на защитные свойства фосфатных покрытий: 1) концентрация соли в растворе, 2) продолжительность фосфатирования, 3) температура процесса, 4) состояние фосфатируемой поверхности. [35]
В состав может быть введено также небольшое количество нитробензола, 1 3-длэтилентиомочевины и порошка железа. Продолжительность фосфатирования при 65 - 86 С - не более 3 - 10 мин. [36]
Для повышения износоустойчивости пригодны те же способы фосфатирования, которые применяют для антикоррозионной защиты. Важно обеспечить условия, способствующие получению фосфатных пленок равномерной, преимущественно мелкокристаллической структуры. Продолжительность фосфатирования должна быть небольшой в пределах 0 5 - 10 мин, но предпочтительно от 3 до 5 мин. Применение пленок того или иного веса определяют степенью деформации обрабатываемого металла, его составом и видом готового изделия. [37]
В зависимости от состава рабочего раствора, его кислотности и других факторов процесс фосфатирования цинковыми солями может проте-кат. Кислотность раствора может колебаться в довольно широких пределах ( между 60 и 70 точками) без ущерба для качества осадка. Продолжительность фосфатирования при этом способе 5 - 8 мин. [38]
Температура раствора поддерживается на уровне 96 - 98 С. Пленки, полученные при меньшей температуре, имеют грубокристалличе-скую структуру, а применение более высоких температур приводит к загрязнению покрытия шламом. Продолжительность фосфатирования составляет 0 5 - 1 5 ч и зависит от назначения фосфатной пленки. [39]
При электролитическом фосфатировании изделия обрабатывают в растворе фосфатов цинка ( концентрация цинка 0 2 - 0 9 %) переменным током частотой 50 пер / сек. Процесс осуществляют при плотности тока 4 a / дм2, напряжении 20 в, температуре 60 - 70 С. Продолжительность электролитического фосфатирования ограничивается 4 - 5 мин. Защитные свойства фосфатной пленки, полученной по этому способу, достаточно высокие. [40]
Для защиты от коррозии низколегированных, специальных и трансформаторных сталей предложен раствор, содержащий 30 - 35 г / л мажефа и 50 - 70 г / л азотнокислого цинка. Вместо мажефа могут быть применены первичные фосфаты цинка или кадмия. Температура раствора 70 - 80, продолжительность фосфатирования 5 - 10 мин. [41]
Первый раствор содержит 1 г / л кальцинированной соды, 23 г / л фосфорнокислого закисного железа, 8 г / л окиси цинка, 32 г / л орто-фосфорной кислоты. Общая кислотность не менее 56 точек, свободная - 8 - 14 точек. Температура раствора 92 - 97, продолжительность фосфатирования 10 мин. [42]
Общая кислотность раствора К0 30 - 40 точек, а свободная - Кс - 4 - 7 точек. Температура раствора 98 - 100 С, продолжительность фосфатирования 50 - 60 мин. [43]
Для увеличения плотности фосфатных пленок и снижения температуры раствора предложено [46] добавлять в раствор, содержащий нитрит натрия ( или другие) 0 05 - 1 г / л меламина, имидазола, сукцинимида, 3-амино - 1 2 4-триазола. Молярная концентрация нитрита натрия должна составлять 0 05 - 1 от концентрации добавляемого гетероциклического соединения. Значение рН раствора 4 - 5 8; температура 57 - 62 С; продолжительность фосфатирования 1 - 3 мин. Образующаяся пленка имеет плотность 0 58 - 0 80 г ] м2 и обладает более высокой коррозионной стойкостью, чем обычные пленки. В этом случае молекулярная концентрация нитрита натрия должна составлять 0 3 - 1 от концентрации амина. Значение рН раствора 4 5 - 5 7; температура его 57 - 62 С; продолжительность обработки 1 - 3 мин. [44]
Способ подготовки изделий перед фосфатированием сказывается на качестве фосфатных пленок. Учитывая это обстоятельство, не рекомендуется применять для обезжиривания растворы едкой щелочи или проводить анодное обезжиривание. Следует избегать травления изделий в кислотах, так как это приводит к ухудшению качества фосфатной пленки и увеличивает продолжительность фосфатирования. Значительно лучшие результаты дает применение гидроабразивной обработки. Если нельзя избежать травления, то весьма желательной является последующая гидроабразивная обработка. [45]