Продолжительность - изотермическая выдержка
Cтраница 2
Образцы коксов подвергнуты термообработке в печи Таммана при продолжительности изотермической выдержки 2 ч, скорости нагрева 20 С / мин. Использована фракция ниже 3 мм. [16]
Температуру контактного нагрева алюминия с графитом изменяли в пределах 1200 - 2400 С, продолжительность изотермической выдержки - в пределах 2 - 15 мин, число циклов нагрев-охлаждение в интервале температур 2300 100 С-1800 100 С - от 3 до 8 при продолжительности одного цикла 2 - 3 мин. [17]
При использовании легированных сталей режимы патентирования существенно изменяются из-за возрастаю1цей устойчивости переохлажденного аустенита, что требует повышения температуры и продолжительности изотермической выдержки в области превращения аустенита в сорбит. [18]
Условия крекинга: давление 0 2 МПа ( кривые I, 3, 5) и 0 4 МПа ( кривые 2, 4, 6); продолжительность изотермической выдержки 0 17 - 0 33 ч; температура 400 - 500 С. [20]
 |
Ориентировочные параметры сварки тонкостенных труб из фторопласта-4. [21] |
Температура кольцевого нагревателя устанавливается в пределах 380 - 390 С. Продолжительность изотермической выдержки составляет от 6 до 20 мин в зависимости от толщины и диаметра свариваемых труб. [22]
В первую очередь на режим твердения оказывает влияние вид цемента. Применение быстротвердеющих цементов ( алито-вых и алитоалюминатных портландцементов) позволяет до 2 раз сократить продолжительность изотермической выдержки. Кроме того, оптимальная температура прогрева изделий на этих цементах 70 - 80 С существенно сокращает время, потребное на нагрев и охлаждение изделий. За этот период получают изделия с прочностью бетона, равной 70 - 80 % от марочной. [23]
 |
Влияние продолжительности ультразвукового импульса на прочность сварного соединения при А 15 - 25 ( I и 25 - 30 мкм ( 2. [24] |
Анализ температурной обстановки в зоне соединения показывает, что критические температуры возникают на поверхности контакта свариваемого материала с инструментом во второй половине изотермической выдержки. Таким образом, при амплитуде 10 мкм, необходимой при сварке относительно толстых пленок ( 160 мкм), продолжительность изотермической выдержки и допустимое время ультразвуковой обработки не совпадают. Для устранения этого применяют импульсное введение ультразвуковых колебаний в период изотермической выдержки. При этом интенсивность ультразвука может быть существенно повышена. Зависимости прочности сварного соединения от амплитуды и продолжительности импульса ультразвуковой обработки приведены на рис. 3.2. Анализ приведенных данных показывает, что наиболее эффективны ультразвуковые колебания средней мощности с амплитудой 15 - 30 мкм при значительном ограничении продолжительности импульса и увеличении пауз между включением. Так, при толщине материала 0 5 - 1 0 мм оптимальная продолжительность импульсов ультразвуковых колебаний с амплитудой 15 - 20 мкм лежит в пределах 4 - 5 с, продолжительность пауз 2 - 3 с. При толщинах 200 - 500 мкм эффективно применение импульсных генераторов с частотой следования импульсов от 10 до 100 в секунду. [25]
Рост участков аустенита в результате этого превращения протекает быстрее, чем растворение цементита. Поэтому после превращения феррита в аустенит в структуре стали сохраняется еще некоторое количество цементита ( III на рис. 92 в) и для его растворения в аустените продолжительность изотермической выдержки должна быть увеличена. [27]
Рост участков аустенпта в результате этого превращения протекает быстрее, чем растворение цементита. Поэтому после превращения феррита в аустенит в структуре стали сохраняется еще некоторое количество цементита ( рис. 94, в, III) и для его растворения в аустените продолжительность изотермической выдержки должна быть увеличена. [28]
Рост участков аустенита в результате этого превращения протекает быстрее, чем растворение цементита. Поэтому после превращения феррита в аустенит в структуре стали сохраняется еще некоторое количество цементита ( рис. 94, в, / / /) и для его растворения в аустените продолжительность изотермической выдержки должна быть увеличена. [29]
Установлено влияние условия окисления пековых волокон на прочностные характеристики карбонизованных углеродных волокон, выбраны оптимальные параметры: температура, скорость подъема температуры, продолжительность выдержки при температуре размягчения и конечной температуре окисления пековых волокон. На основании комплексного изучения термических превращений при карбонизации предварительно окисленных пековых волокон, а также влияния условий карбонизации на механические свойства углеродных волокон предложены условия карбонизации: скорость подъема температуры - 8 - 10 С / мин, конечная температура карбонизации - 800 С, продолжительность изотермической выдержки - 60 мин. [30]
Страницы: 1 2 3