Осветленный продукт

Cтраница 1

Осветленный продукт поступает на колонну основной ректификации, где наряду с метанолом-ректификатом получают изобути-ронометанольную фракцию, перерабатываемую на изобутанол. [1]

Осветленный продукт выходит через 11 штуцеров, равномерно расположенных в верхней части аппарата. Указанные штуцеры присоединены к двум наружным коллекторам Dy150 мм. [2]

После дренажа насадка рабочей колонки продувается регенерирующим газом низкого давления ( осветленный продукт СНГ, азот или какой-либо другой газ - продукт нефтепереработки), подогретым до 260 С. Технологические горючие газы сжигаются. [3]

Подвеска центрифуги ФМБ-601. [4]

После заполнения рабочего объема отстойного ротора, пройдя фильтрующий ротор 2, осветленный продукт переливается через борт, улавливается кожухом, сливными патрубками и по коммуникации отводится в сборники. [5]

Зависимость потерь барита от. [6]

На рис. 63 показано типичное соотношение между размером выделяемых из раствора частиц барита и количеством барита, уносимого с осветленным продуктом. [7]

Взаимозависимость перманганат - - ной пробы метанола-ректификата и метанола-сырца. [8]

Из реактора-осадителя продукт направляется в отстойник 5 для отделения оставшейся части шлама. Осветленный продукт дополнительно очищается от шлама в. [9]

Перед отгонкой продукт осветляют при 45 - 50 С. Отстоявшуюся воду сливают в сборник 18, а из осветленного продукта, после перевода обратного холодильника 9 на прямой, отгоняют смесь толуола с бутанолом при остаточном давлении 600 50 мм рт. ст. Температура отгонки постепенно повышается до 90 С. [10]

Дистиллят поступает в отстойник через перфорированный маточник, проходит через слой щелочи и направляется вдоль горизонтально расположенных перегородок. Отстоявшиеся частицы полуотработанной щелочи или щелочных отходов собираются на перегородках и выводятся к инжектору, а осветленный продукт выходит с верхней части отстойника. [11]

Использование этой схемы позволяет снизить потребление NaOH на 8 - 10 кг на 1 т хлорбензола и исключить образование 3 - 3.4 тыс. м3 в год сточных вод, загрязненных хлорорганическими примесями, при мощности производства 20 тыс. т / год. После стадии хлорирования бензола хлорбензол-сырец поступает на узел испарения, состоящий из емкости, насоса, теплообменника типа труба в трубе, конденсатора и емкости для сбора осветленного продукта, что позволяет отделить хлорбензол от катализатора и смолистых продуктов. Кроме того, из технологической схемы исключается стадия азеотропной осушки хлорбензола-сырца. [12]

Принципиальная схема получения трихлорэтилена термическим дегидро-хлорированием 1 1 2 2-тетрахлорэтала. [13]

На второй колонне 8 выделяется товарный перхлорэтилен в виде дистиллята. Кубовая жидкость колонны 8, содержащая в основном 1 1 2 2-тетрахлорэтан и пентахлорэтан, передается в колонну 9 для отделения от смолистых веществ. Осветленный продукт подается в реактор 2, а смолы передаются на сжигание. [14]

Схема производства полибутена процессом фирмы. [15]

Страницы: 1 2