Cтраница 3
На передовых ремонтных предприятиях поточные линии созданы на участках разборки и сборки автомобилей, в цехах восстановления и изготовления деталей. В основу создания таких линий заложен агрегатный метод. Проектирование многопроцессных поточных линий, удовлетворяющих конкретным условиям ремонтного производства и обеспечивающих наивысшую эффективность, является сложной задачей. [31]
В настоящее время в некоторых типографиях установлены сушилки с электро - и парообогревом, работающие по принципу нагревания заклеенных корешков тепловыми лучами и обдувания теплым воздухом. Сушка заклеенных блоков в этих сушилках длится 5 - 10 мин. Но даже такая ускоренная сушка создает большие затруднения при проектировании поточных линий обработки книжных блоков, так как даже при быстром движении заклеенных блоков конвейер для сушки корешков получается очень большой длины. [32]
Таким образом, автоматизация лишь отдельных элементов технологического проектирования связана с большим объемом ручных работ по подготовке и кодированию исходной информации, что значительно снижает эффективность применения для решения таких задач электронно-вычислительной техники. Исследователи поэтому пришли позднее к выводу, что использование ЭВМ для технологического проектирования может оказаться рентабельным лишь при охвате комплекса его вопросов. На данной стадии решения проблемы автоматизации технологического проектирования накоплен уже значительный опыт разработки алгоритмов и программ, позволяющий вплотную подойти к комплексному проектированию технологии, включая проектирование поточных линий, для чего должны быть разработаны единый алгоритм и программа проектирования. [33]
Нормы труда являются основой рациональной организации труда и производства. В процессе расчета норм находится оптимальный вариант последовательности выполнения операции ( работы), планировки рабочего места, системы его обслуживания. Тем самым оптимизируется организация труда. При проектировании поточных линий и участков исходя из затрат времени на выполнение отдельных операций рассчитывается необходимое количество оборудования, рабочих, оптимизируется их загрузка во времени, определяется длительность производственного цикла. [34]
Составление ведомостей закрепления деталей за поточными линиями и их маршрута движения по цехам производят в вычислительном центре завода механизированным путем и выдают в виде соответствующих табуляграмм. Уточнение маршрута движения деталей внутри поточных линий проводят в маршрутно-техноло-гических графиках. Их составляют с целью отработки линий на прямоточность движения деталей, повышения загрузки станков и сокращения их количества, возможную синхронизацию операций, сокращение числа переналадок и межлинейной кооперации. Маршрутно-технологические графики составляются на базе разработанных типовых технологических процессов с нормами времени; они являются основным документом для проектирования поточных линий. Маршрутно-технологические графики составляются по форме 3 для каждой поточной линии. По горизонтали проставляется в последовательности типового маршрута принятое для линии технологическое оборудование. По вертикали выписываются все детали, закрепленные заданной линией, их применяемость, данные о заготовках. В графах против соответствующего оборудования проставляются номера операций и суммарная норма времени на деталь в минутах, которые складываются по горизонтали и составляют трудоемкость изготовления данной детали на линии. Суммирование норм времени по вертикали позволяет определить тредоемкость обработки деталей на данном виде оборудования и при пересчете на годовую программу определяет потребность в станко-часах. В нижней части графика суммируются данные, проставляется расчетное и принятое количество оборудования и число рабочих, занятых на линии. [35]
Гайки закрываются планкой 3, краном 7 реверсируется подача сжатого воздуха в гайковерты и педалью 6 производится подача резьбознаков к гайкам. Происходит свинчивание резьбознаков с гайками, после чего оператор передает готовую арматуру по склизу в позицию загрузки прессформ, а сам контролирует изделия по основным размерам. Контролю подлежит межцентровое расстояние между запрессованными в изделие гайками, а также размер изделия по высоте. Если изделие надевается на контрольные штыри 9, проходит под первым рядом упоров 10 и не проходит под вторым рядом, значит межцентровое расстояние между гайками и высота изделия находятся в пределах заданных допусков на контролируемые размеры. При проектировании поточной линии ПЛК был произведен технико-экономический расчет ее эффективности путем сравнения стоимостных и натуральных показателей разработанной поточной линии с показателями базового варианта, в качестве которого принято действующее производство тормозных колодок на заводе Карболит при одинаковой программе выпуска колодок. Результаты расчета показали, что линия ПЛК заменяет собой 25 серийных прессов модели П-454 А, дает увеличение выпуска изделий с 1 м2 производственной площади в 1 9 раза, высвобождает 15 рабочих и обеспечивает значительную экономию от снижения себестоимости изделий. [36]