Производительность - каландр
Cтраница 1
Производительность каландров зависит от двух факторов: 1) скорости каландрования, принимаемой равной окружной скорости валка, v nDn ( где D - диаметр валка, м, п - частота вращения, об / мин); 2) технически неизбежных потерь времени. [1]
Производительность каландра, выражаемая в метрах переработанного материала, определяется по показанию счетчика метража, который представляет собой механический интегратор оборотов с датчиком в виде колесика с калиброванной длиной окружности. Колесико вращается с окружной скоростью, равной скорости движения ленты материала. [2]
Производительность каландров - основного оборудования для выпуска рулонных материалов ( линолеумов всех видов и пленок) - достаточна для удовлетворения потребности нескольких средних по величине экономических административных районов или одного-двух крупных районов. Потребность крупнейших районов ( Москва, Ленинград), а также суммарная потребность таких крупных экономических районов, как Свердловский и Челябинский, не покрывается за счет одной технологической4 линии. В этих случаях требуется установка второй линии, а иногда и третьей, как в случае, например, удовлетворения потребности Москвы и Московской области. [3]
 |
Схема установки контрольно-измерительных приборов. [4] |
Производительность каландра, выражаемая в метрах обработанного материала, определяется по показаниям счетчиков метража. [5]
Для повышения производительности каландров применяется специальное приемное намоточное устройство ( фиг. В этом устройстве одновременно наматываются два рулона разрезанного резинового листа, кроме того, оно имеет еще две свободные штанги для приема новых рулонов без останова каландра. [6]
Для расчета производительности каландров также необходимо исходить из времени т пребывания массы на валках, определяемого ее пласто-эластйческой природой. Это время должно быть достаточным для проявления релаксационных свойств деформированным в зазорах между валками пластиком и закрепления полученной деформации. [7]
Для подсчета производительности промазочных и листоваль-ных каландров применяются также и другие формулы. [8]
 |
Одноместный пресс для формования и вулканизации резиновых сапог. [9] |
Поточный механизированный закрой повышает производительность труда на 40 - 100 % и производительность каландра за счет снижения возвратных отходов, приводит к сокращению производственных площадей, и уменьшению количества транспортных средств и рабочей силы. [10]
Существенным недостатком таких линий является то, что производитель-иасть диагонально-резательных машин намного меньше производительности каландров. [11]
При прямом потоке необходимое число резиносмесителей для питания каждого агрегата в единицу времени определяют делением производительности каландра или червячной машины на производительность смесителя. [12]
К существенным недостаткам указанных поточных линий можно отнести то, что производительность диагонально-резательных машин значительно меньше производительности каландров, а это снижает производительность линии. [13]
Должна быть предусмотрена возможность изменения производительности машины с тем, чтобы количество материала, выходящее в единицу времени из шприц-машины, соответствовало производительности каландра. Регулирование производительности машины осуществляется изменением числа оборотов, изменением производительности дозаторов и в крайнем случае изменением конструкции червяков и головки. [14]
 |
Схема интенсивного смесителя ( типа Бенбери. [15] |
Страницы: 1 2