Производительность - каландр
Cтраница 2
Установленные перед каландром смесительные вальцы, осуществляя дополнительную пластикацию материала, снижают нагрузку на каландр; здесь же в смесь добавляются возвратные отходы пленки без предварительного измельчения. Вальцы служат также накопителем, выравнивающим производительность каландра и смесительного оборудования. Однако переработка на вальцах требует большего содержания термостабилизатора из-за возможной деструкции полимера. При вальцевании необходим тщательный температурный контроль. [16]
Для контроля со стороны руководства завода данные, накопленные в запоминающем устройстве ЭВМ, преобразуются в суточные отчеты о выработке по отдельным сменам, суточные сведения об исправности каландра и итоги по выпуску продукции за две недели. Это дает возможность установить пригодность применяемых материалов, производительность каландра, длительность простоев и соблюдение норм выработки. [17]
Горячую смесь ( 170 - 180), если не требуется предварительная фильтрация, можно передать непосредственно на четырех-валковый каландр с охлаждающим барабаном. При толщине листов от 0 4 до 1 2 мм производительность каландра соответственно 5 - 3 м / мин. Температура их должна быть по возможности постоянной. После пропуска через последнюю пару валков, имеющих наиболее существенное значение для получения требуемого калибра, лист проходит через охлаждающий барабан, скорость вращения которого на 3 - 5 % выше скорости вращения каландра. После этого лист проходит по нескольким транспортирующим роликам и поступает в ванну с опудриваюшим материалом ( например кварцевой мукой), где вращается щетка, разравнивающая слой пудры. Далее лист накатывается на штангу, вращающуюся на паре валков. Для регулирования рекомендуется охлаждающий барабан, устройство для опудривания и закаточное приспособление снабжать индивидуальными приводами. [18]
Ткань при промазке ее резиновой смесью движется со скоростью, равной скорости медленно вращающегося валка, а резина находится на валке, который вращается быстрее. Поэтому чем меньше разница в скоростях этих валков, тем выше производительность каландра. Однако существует предельное значение фрикции, ниже которого ткань плохо промазывается или не промазывается совсем. Фрикцию между валками устанавливают также для улучшения подогрева резиновых смесей. В универсальных каландрах, где фрикция имеет большое значение для подогрева, а также для промазки, фрикцию стремятся сделать меньше. Как указано выше, в некоторых случаях работают с фрикцией и на каландрах, выпускающих резиновый лист. Несмотря на такую высокую фрикцию, материал выпускается удовлетворительного качества. [19]
Построение кинематической схемы привода каландров и выбор электромотора должны обеспечить регулирование окружных скоростей вращения валков в зависимости от хода технологического процесса. В начале работы на каландре окружная скорость валков каландра должна быть наименьшей, а рабочая скорость, определяющая производительность каландра, должна быть по возможности наибольшей. В течение нескольких первых минут работы на каландре скорость прохождения материала через зазор валков каландра составляет 3 - 5 м / мин, а затем каландр переводится на рабочую скорость. [20]
 |
Области применения осциллирующих пластикаторов. [21] |
В зависимости от качества продукта и заданной толщины пленки через каландр проходят различные количества материала. Регулируемая фильера круглого сечения позволяет при одинаковой степени желирования продукта бесступенчато синхронизировать производительность непрерывно работающего пластикатора с производительностью каландра в диапазоне от 10 до 100 % максимальной производительности установки. Крошка ( гранулят) ПВХ попадает из разгрузочного устройства в термостатирующий канал 11, где она охлаждается до температуры, заданной для приемных валков каландра. [22]
Тепловой баланс валков каландра отличается от теплового баланса валков вальцев. Это объяснятся тем, что при обработке на каландре материал проходит однократно через зазор валков, а поэтому производительность каландра по весу материала значительно выше, чем у вальцев. В связи с этим значительное количество тепла поглощается и уноситься обрабатываемым материалом. Кроме того, температура поверхности валков и материала, обрабатываемого на каландре, значительно выше, чем при обработке на вальцах, что приводит к повышенной теплоотдаче окружающему воздуху. Одновременно с этим следует указать, что при обработке на каландре материал подвергается меньшей деформации, чем на вальцах, а поэтому величина тепловыделения за счет работы деформации относительно невелика, вследствие чего валки каландров в начале работы обогревают паром для установления нормальной температуры валков. Регулирование же температуры валков в процессе работы каландра производят охлаждением валков водой. [23]
Выгруженную из смесителя битумно-резиновую смесь подвергают механической гомогенизации - ее непрерывно пропускают через шприц-машину 2 и каландруют в полотно заданной ширины и толщины. Сходящее с каландра полотно бризола охлаждают, пропускают через усадочный транспортер, слегка припудривают мелом и при помощи специального устройства сматывают в рулоны. Производительность каландра составляет 8 - 12 м бризола в минуту. [24]
Большое значение имеет ширина ткани. При применении узких тканей значительно увеличиваются отходы ткани при закрое и расход ткани на состыковку косяков. При этом снижается так же производительность каландров и диагонально-резательных машин и ухудшается качество рукавов. [25]
Однако такая система работы имеет недостатки. При работе прямым потоком между собой связана группа оборудования: два смесителя ( первой и второй стадии), червячные отборочные машины после первой стадии, листовальные, промежуточные и питательные вальцы, кордные каландры или протекторные шприц-машины. Необходимое оборудование подбирают в зависимости от производительности каландров и шприц-машин, выпускающих готовые полуфабрикаты. При этом наблюдается недогрузка на 40 - 50 % смесителей второй стадии. В масштабе большого завода при неполной загрузке смесителей их требуется на 3 - 4 больше, чем при полной загрузке. [26]
 |
Схематическое изображение процесса каландрования.. [27] |
При введении определенных упрощений становится возможным провести математический анализ процесса. Полный математический анализ позволял бы решить следующие задачи: исходя из физических свойств каландруемого материала, размеров валков, их скорости и расстояния между ними, можно было бы рассчитать линейную производительность каландра, толщину получаемой пленки, распределение температуры з каландруемом материале, силы, стремящиеся раздвинуть валки, мощность, необходимую для привода каландра. [28]
В процессе каландрирования материала необходимо изменять окружную скорость вращения валков каландра. Так, в начале работы окружная скорость вращения валков каландра должна быть наименьшей, чтобы скорость прохождения материала через зазор валков составляла 3 - 5 м / мин. Затем каландр переводят на рабочую скорость, повышая окружную скорость вращения валков. Под словами рабочая скорость понимают скорость отбора каландрированного материала, что определяет производительность каландра, которая зависит от технологического процесса переработки материала и его свойств. [29]
Страницы: 1 2