Высокая производительность - аппарат
Cтраница 1
Высокая производительность аппаратов достигается путем: равномерной подачи греющего пара давлением пе ниже 5 am и поддержания неизменного вакуума в аппаратах ( если аппараты работают под вакуумом) или постоянного давления. [1]
Чтобы получить высокую производительность аппарата, приходится сообщать проволоке большую скорость, а для того, чтобы при такой скорости проволока находилась в ванне достаточно долгое время, ее заставляют описывать в ванне сложный и длинный путь с помощью направляющих роликов. Ролики, находящиеся в электролите, должны быть изготовлены из непроводящего материала, например фарфора. Впрочем, в условиях, допускающих применение больших плотностей тока, удается осуществить ванну с прямолинейным движением проволоки или ленты. Правда, ванна получается значительной длины, но достигается то преимущество, что проволока не подвергается многократному изгибанию. [2]
Простота конструкции и высокая производительность аппарата для сушки в кипящем слое позволяют рекомендовать его, взамен сушилок, применяемых в настоящее время для высушивания кремнефтористого натрия. [3]
Такой режим обеспечивает высокую производительность аппаратов дестилляции, наилучшее использование пара и извести и низкую себестоимость кальцинированной соды. [4]
Важной предпосылкой к достижению высокой производительности аппаратов дестилляции является максимальное снижение удельного объема дестиллируемых жидкостей на 1 т соды. [5]
Системы высокого давления отличаются высокой производительностью аппаратов для синтеза, простотой выделения аммиака из газовой смеси и, как следствие этого, простотой технологической схемы производства. В таких системах получается жидкий аммиак. [6]
При нормальной работе карбонизационной колонны достигаются высокая производительность аппарата, высокая степень использования рассола и аммиака и хорошее качество кристаллов осажденного гидрокарбоната натрия. При этом стремятся подавать в колонну карбонизации минимально необходимое количество диоксида углерода и охлаждающей воды. [7]
Из предыдущего ясно, что для достижения высокой производительности аппарата процесс синтеза аммиака следует вести, не стремясь к получению равновесных выходов. Напротив, надо пропускать газ с такой объемной скоростью, при которой выходящая из аппарата газовая смесь далека от состояния равновесия и содержание аммиака в ней невелико. Поэтому необходимо, выделив аммиак из газа, вновь направить азотоводородную смесь на синтез, что может быть осуществлено двумя приемами. Каждый агрегат состоит из колонны синтеза, холодильника ( в котором газ охлаждается и конденсируется аммиак) и газоотделителя для разделения газа и жидкого аммиака. Можно проводить процесс в одном агрегате, направляя азотоводородную смесь после выделения аммиака и добавки к ней соответствующего количества свежей смеси обратно в колонну синтеза. Такой циклический процесс благодаря своим преимуществам, прежде всего компактности и простоте регулирования, применяется в настоящее время почти на всех установках. [8]
 |
Аппарат со взвешенным слоем ионита. [9] |
Такое сочетание свойств ионита обеспечивает одновременно как высокую производительность аппарата, так и высокое качество очистки ( разделение) при высоких нагрузках по жидкой фазе ( 100 - 150 м3 / м2 - ч), а также может сокращать загрузку ионита и расход реагентов. При этом в верхней части аппарата располагается анионит, имеющий значительно большую емкость и меньшую плотность по сравнению с катионитом, занимающим нижний, меньший объем аппарата; это обеспечивает требуемое качество ( чистоту) продукта. Аппарат со смешанным слоем ионита имеет более сложную дренажную систему, так как необходим дополнительный дренаж на границе раздела слоев ионита. Рабочий раствор при сорбции обычно подают сверху, а при регенерации ионитов, наоборот, снизу. Это позволяет использовать принцип флотации на стадии регенерации ионита, которая является наиболее сложной. Поэтому ее стараются проводить как можно реже и вне аппарата. [10]
Вторым, не менее важным требованием к конструкции является высокая производительность аппарата. Для этого количество катализатора в колонне данных размеров должно быть как можно больше, а температурный режим должен приближаться к оптимальному. Соблюдение этих условий позволяет и при больших объемных скоростях получать высокую степень превращения азотоводородной смеси. [11]
 |
Изменение плотности пенной системы рп по длине и высоте сепаратора. [12] |
Комплексное использование этих способов позволяет избежать применения на сепарационных пунктах высокой производительности крупногабаритных металлоемких аппаратов. [13]
Ректификационная очистка цинка и кадмия помимо высокой эффективности характеризуется и высокой производительностью аппаратов. Для сокращения затрат электроэнергии на проведение процесса рекомендуется использовать индукционный нагрев аппарата. [14]
Суммарная доля живого сечения отверстий составляет 40 - 50 % от площади тарелки, что обеспечивает высокую производительность аппаратов с насадкой КРИМЗ, превышающую производительность пульсационных колонн с ситчатыми тарелками или с обычной кольцевой насадкой. [15]
Страницы: 1 2 3 4