Производство - аммиак
Cтраница 3
Производство аммиака состоит из трех стадий: получение азотоводородной смеси ( ABC); очистка газа; синтез аммиака. Исходным сырьем для аммиака являются азот и водород. Азот получают путем разделения воздуха или совмесг. Современные установки получения аммиака характеризуются непрерывным процессом, крупными ( от 1500 до 300Q т / сутки) агрегатами на одной технологической нитке и позволяют обобщить отдельные стадии в единый циклический процесс с жестко установленными пропорциями смеси, температурным режимом, с использованием тепла реакции на производство пара для технологии, оборотом азотоводородной смеси в системе. [31]
Производство аммиака старого типа характеризуется параллельно-последовательной структурой реализации технологических стадий. На каждой стадии технологический процесс протекает параллельно в 5 - 15 однотипных агрегатах. Производство состоит из 5 - 7 цехов, которые могут быть существенно удалены один от другого. [32]
Производство аммиака нового типа ( крупнотоннажный агрегат - КТА) отличается современной технологией, повышенной производительностью агрегатов, последовательной структурой, наличием жестких связей между аппаратами. Эти факторы определяют качественно новые требования, предъявляемые к структуре и функциям АСУ таким производством. [33]
 |
Структура АСУ Купол. [34] |
Собственно производство аммиака состоит из четырех основных стадий: получения исходной газовой смеси, сжатия газа, очистки его от примесей ( окиси и двуокиси углерода, являющихся ядами для катализатора в колоннах синтеза аммиака) и синтеза аммиака. [35]
 |
Общий вид реакторов синтеза аммиака. [36] |
В производства аммиака имеются высокопотенциальные технологические потоки: конвертированный и дымовые газы после конверсии метана, синтез-газ после метанирования, газ после конверсии метана. Однако их энергии и потенциала не достаточно для образования пара с высокими параметрами. Необходим дополнительный высокотемпературный источник энергии. [37]
 |
Схема заводской установки для синтеза аммиака. [38] |
Для производства аммиака выбирают наилучшие условия температуры и давления. Например, при одних методах синтез аммиака ведут при 600 С я давлении 200 атм. Таким образом, для осуществления реакции соединения азота с водородом: в промышленном масштабе приходится одновременно применять три важнейших фактора химического процесса: высокую температуру, большое давление и высокоактивные катализаторы. [39]
На производство аммиака, этилена и хлора расходуется почти половина всей энергии, потребляемой химической промышленностью, и на долю только одного топливного источника - природного газа - приходится более половины энергии, поставляемой этой отрасли промышленности. [40]
Для производства аммиака, синтезированного из полученного электролизом воды водорода и азота воздуха, нужно израсходовать примерно 12 тыс. квт-ч электроэнергии. Для изготовления синтетического каучука на основе этилена расходуется около 15 тыс. квт-ч, а для некоторых других видов каучука - 17 тыс. квт-ч и даже больше. [41]
Хотя производство аммиака дешевле, чем других азотных удобрений, его хранение обходится дороже; кроме того, для внесения аммиака в почву необходимы особые машины. [42]
Для производства аммиака в последние годы характерно не только структурное изменение сырьевой базы для получения водорода, но и расширение мощностей и укрупнение установок в единой технологической линии. Эти тенденции привели к созданию крупных агрегатов разделения коксового газа, обеспечивающих его комплексное разделение, при котором наряду с азотоводородной смесью извлекаются этилен и другие непредельные углеводороды для органического синтеза. [43]
Работники производств аммиака должны помнить, что пожар легче ликвидировать в начальной стадии. Поэтому каждый работник обязан немедленно сообщить о пожаре в пожарную команду и начать ликвидацию очага пожара. Каждый работник обязан знать аварийные и противопожарные мероприятия, средства извещения и тушения пожаров в цехе и на рабочем месте. [44]
Кооперирование производств аммиака и карбамида позволяет снизить энергетические затраты и упростить технологические схемы обоих производств. Эти возможности могут быть использованы различными путями, например абсорбцией NH3 из газа, получаемого в производстве аммиака, растворами углеаммонийных солей или карбамида и использование образовавшегося раствора на синтез карбамида, а также для выделения ССЬ в производстве азото-водородной смеси. В производстве карбамида возможно использование азото-водородной смеси в качестве отпарочного агента. [45]
Страницы: 1 2 3 4