Производство - синтетический аммиак
Cтраница 2
Схема производства синтетического аммиака показана на рис. 10.3. Смесь 3 объемов водорода и 1 объема азота засасывается компрессором 1 и сжимается до необходимого давления. Затем азотоводородная смесь поступает в маслоотделитель 2 ( для удаления частиц масла) и фильтр Я, заполненный прокаленным углем. [16]
Совершенствование производства синтетического аммиака идет по пути создания агрегатов большой единичной мощности. Если в послевоенные годы эксплуатировались установки производительностью 50 - 60 т аммиака в сутки, то сейчас работают агрегаты мощностью 1360 т / сутки и проектируются агрегаты мощностью около 3000 т / сутки. [17]
В производстве синтетического аммиака уже теперь применяются агрегаты с единичной мощностью полумиллион тонн в год, а. Поэтому счет по второму - варианту никаких принципиально новых задач в часта преобразования производства синтетического не ставит. [18]
В производстве синтетического аммиака оборудование работает в самых различных условиях: высокие и низкие давления и температуры, агрессивные среды, значительные механические нагрузки. [19]
В производстве синтетического аммиака по методу глубокого охлаждения большое значение имеют компрессоры, которые используются почти для всех технологических процессов: для сжатия коксового газа, азота, воздуха, азотно-водородной смеси и для аппаратов глубокого охлаждения. [20]
В производстве синтетического аммиака используются азо т и кислород, получаемые из атмосферного воздуха. [21]
В производстве синтетического аммиака сырьем и основными материалами являются природный газ, кислород, азот, катализаторы и др. К энергетическим затратам относятся электроэнергия, пар, вода промышленная и очищенная, сжатый воздух. [22]
В производстве синтетического аммиака генераторный газ очищают от сероводорода промывкой мышьяково-содовым раствором в скрубберах диаметром 6 м, высотой 30 м, заполненных деревянной хордовой насадкой. [23]
В производстве синтетического аммиака из натурального газа азото-водородная смесь, служащая сырьем для агрегатов синтеза, предварительно очищается от примесей углекислого газа и окиси углерода. Очистка газа от СО2 производится водой в скрубберах водной очистки; для очистки от СО используется медноаммиачный раствор. Окись и двуокись углерода необходимо удалять из газа по-газ чти полностью, так как кислородсодержащие соединения являются сильнейшими ядами для катализатора синтеза аммиака. Ниже будет приведено описание системы распределения нагрузок между скрубберами водной очистки; в настоящем разделе описывается система распределения нагрузок процесса медноаммиачной очистки. [24]
 |
График роста объемов мирового про - Ш изводства аммиака в период с 1955 по 1980 г. [25] |
В производствах синтетического аммиака используются различные способы получения азотоводородной смеси: 1) двухступенчатая каталитическая конверсия метана водяным паром [ ( 2 - 3) - 106 Па ]; 2) высокотемпературная конверсия природного газа ( без катализатора при температуре 1400 - 1450 С и давлении 3 - Ю6 Па); 3) кислородная конверсия газа либо под атмосферным давлением, либо под повышенным давлением; 4) разделение коксового газа. [26]
Сырьем для производства синтетического аммиака служат или получаемые раздельно азот и водород или азото-водородная смесь, образующаяся при переработке полуводяного газа методом конверсии ( стр. [27]
В СССР производство синтетического аммиака должно возрасти почти в 13 раз. В связи с этим особо важное значение приобретает развитие теоретических исследований по созданию научных основ подбора и приготовление высокоактивных и устойчивых катализаторов синтеза аммиака. [28]
С развитием производства синтетического аммиака получение азотной кислоты из аммиака широко распространилось во всех странах мира. [29]
В прогресс производства синтетического аммиака внесли большой вклад инженеры и рабочие промышленности химического машиностроения, обеспечившие разработку и изготовление аппаратуры высокого давления и прежде всего корпусов колонн синтеза аммиака - реакторов, рассчитанных на длительную работу при давлении 30 0 - 32 5 МПа. Для установки производительностью 1360 т / сут цилиндрический корпус реактора имеет следующие размеры: внутренний диаметр 2400 мм, толщина стенки 250 мм, высота 22150 мм, высота корпуса с теплообменником 31430 мм, внутренний диаметр теплообменника 1000 мм, толщина стенки 110 мм, длина 5485 мм. [30]
Страницы: 1 2 3 4