Производство - шамотное изделие
Cтраница 2
Наиболее действенным переменным фактором в производстве шамотных изделий является зерновой состав шамота, регулируя который можно изменять их свойства, например получить плотный и прочный огнеупор повышенной шлакоустойчивости или менее плотный, зернистого строения и термически стойкий. [16]
Полукислые огнеупоры изготовляют как полусухим, так и пластичным прессованием. Тот и другой способы производства полукислых изделий не имеют принципиальных отличий от производства шамотных изделий. Отличие заключается главным образом в разной степени отощения формовочной массы. Полукислые глины, содержащие природные примеси обычно в виде тонкодисперсного кварца, позволяют вводить лишь 10 - 20 % шамота. Однако такое отощение формовочной массы полукислых изделий тонкодисперсным кварцем отражается на всех последующих переделах технологического процесса, затрудняя формование и особенно прессование изделий, их сушку и отчасти обжиг. [17]
Плотные силлиманитовые изделия характеризуются повышенной шлакоустойчивостью; производились успешные опыты использования их в качестве пробок и стаканов для сталеразливоч-ных ковшей. Для повышения их термостойкости необходимо уве личивать размер отощающих зерен подобно тому, как это делается при производстве шамотных изделий. Повышение количества муллита в андалузитовых и кианитовых изделиях улучшает их огнеупорные свойства. Добавление к массе технического глинозема для связывания свободного кремнезема, освобождающегося при превращениях глинистого вещества и сил-лиманитовых минералов, может повысить количество муллита в огнеупоре и уменьшить содержание в нем стекловидной или крис-тобалитозой фазы. [18]
Это значит, что лишь уменьшение относительной влажности пластичного теста, скажем, с 30 до 20 %, или в шамотной массе с 20 до 12 %, сопровождается объемными сокращениями. В последующий период сушки ( а также в течение всего процесса сушки изделий полусухого прессования) усадки не происходит и, следовательно, процесс может протекать при больших скоростях. В этом отношении производство шамотных изделий пластичным прессованием, не говоря уже о полусухом, значительно упрощается по сравнению с производством строительного кирпича. [19]
Каолин I, II, III и IV сортов, предназначенный для изделий тонкой керамики, а также каолин для производства ультрамарина и шамотных изделий грузят навалом. При транспортировании навалом каолин перевозят в крытых чистых, вымытых и выбеленных каолином вагонах с закрытыми люками, а каолин, предназначенный для производства шамотных изделий, - в крытых, тщательно очищенных и вымытых вагонах. [20]
 |
Термограммы глинообразующих минералов. [21] |
Распространены также другие разновидности глин, не размокающие в воде и не дающие пластичного теста. По генезису они под-разделяются на сухарные, представляющие собой осадочные породы, уплотнившиеся под влиянием геохимических процессов, и сланцевые, уплотняющиеся путем динамометаморфизма. Основным минералом, из которых состоят эти глины, обычно является каолинит. Сухарные глины также находят значительное применение в производстве шамотных изделий. [22]
При таком обжиге глина дегидратируется, теряет свою пластичность и, следовательно, становится отощающим материалом. Полученный низкожженный шамот измельчают и вводят в массу по той же схеме, что и при обычном производстве шамотных изделий. Во время обжига изделий усадка шамота идет параллельно с усадкой связующей глины, благодаря чему уменьшаются разрывы между шамотным зерном и глиной, и изделия получаются более плотными и прочными. Вместе с тем изделия в некоторой степени сохраняют свое зернистое строение. При этом одновременная и согласованная усадка шамота и связки не вызывают тех напряжений, которые возникают при обжиге обычного шамотного огнеупора, в котором крупные зерна шамота противодействуют усадке связующей глины. [23]
В связи с высокой стоимостью изготовления шамота, превышающей стоимость глины в 2 - 3 раза, частично используют также бой шамотных изделий, получаемый от разборки печей при ремонте, и брак производства. При этом бой надо тщательно отсортировать от ошлакованных частей других видов огнеупорных материалов ( например, динаса, магнезита) и строительного мусора. Основным недостатком этого боя ( исключая возможные дефекты очистки от шлака и строительного мусора) является его более высокая пористость по сравнению с шамотом, обожженным до спекания. Например, высокая пористость и рыхлость зерен молотого капселя позволяет получать из него лишь изделия пониженной прочности и повышенной пористости. Поэтому частичное использование боя целесообразно только для производства шамотных изделий, не имеющих ответственного назначения, а также для приготовления огнеупорного бетона, мертеля, подсыпки. [24]
Огнеупорная промышленность имеет большой опыт массового выпуска шамотных изделий различного назначения, полученных полусухим прессованием. Небольшая усадка ( около 2 % против 8 % при пластичном прессовании) обеспечивает более правильную форму и точные размеры изделий. Показатели плотности и прочности изделий, полученных полусухим и пластичным прессованием, существенно не расходятся. Термическая же стойкость изделий полусухого прессования, благодаря большей однородности строения и меньшим объемным изменениям в обжиге, значительно выше. Поэтому на всех вновь строящихся заводах закладывают производство шамотных изделий полусухим прессованием. Полусухое прессование успешно вытесняет пластичное прессование и при производстве фасонных изделий массового выпуска. [25]
Страницы: 1 2