Производство - зубчатое колесо
Cтраница 1
Производство зубчатых колес является трудоемким и сложным процессом. Высокое качество зубчатого колеса и экономичность его изготовления формируется на всех этапах производства, начиная с проектирования и кончая его изготовлением. [1]
Производство зубчатых колес является одной из сложных и трудных областей машиностроения, требующей большой производственной культуры и специальных знаний по теории зацепления, резанию металлов, металловедению, технологии машиностроения. [2]
Производство зубчатых колес высокого качества должно начинаться с получения правильной формы заготовки. Неточная заготовка является первым источником образования большинства погрешностей в зубчатом зацеплении, которые при последующей обработке нельзя исправить. Поэтому при разработке нового технологического процесса особое внимание необходимо уделять точности обработки поверхностей в заготовках, которые принимают в качестве базовых на операциях зубообработки, контроля и сборки. Для получения точных зубчатых колес в технологический процесс вводят дополнительные доводочные операции для обработки посадочных отверстий, шеек и базовых торцов заготовок. Большие припуски повышают трудоемкость изготовления и снижают качество обработки. Хорошая заготовка является результатом правильного выбора конструкции, метода получения заготовки, материала и механической обработки. Транспортировка заготовок при механической и термической обработках также является важным фактором в производстве точных заготовок. [3]
При производстве зубчатых колес по методу обкатки в некоторых случаях получается, что головки режущего инструмента врезаются в ножки зубьев нарезаемого колеса. В результате этого ножки зубьев нарезаемого ко-леса оказываются как бы подрезанными ( рис. 22.29), откуда и само явление получило название подрезания. [4]
При производстве зубчатых колес осуществляют три вида контроля: профилактический, текущий и приемочный. Профилактический контроль включает в себя контроль средств производства; станка - геометрический и кинематический; инструмента - нового и после заточки; приспособления - вне станка и на станке; заготовки - после ее обработки, на станке - перед выполнением технологических операций обработки изделия, с целью обеспечения требуемой точности изготовления зубчатых колес. Этот вид контроля особенно эффективен при производстве зубчатых колес, червяков и червячных колес, поскольку имеется тесная связь между точностью средств производства и точностью готового изделия. [5]
В производстве зубчатых колес производят профилактический контроль технологических средств, используемых при зубообработке. Для крупногабаритных колес он в значительной мере заменяет приемочный контроль. [6]
 |
Зубчатое колг.| К вопросу о подрезании зубьев зубчатого колеса. [7] |
При производстве зубчатых колес по методу обкатки в некоторых случаях получается, что головки режущего инструмента врезаются в ножки зубьев нарезаемого колеса. В результате этого ножки зубьев нарезаемого колеса оказываются как бы подрезанными ( рис. 22.29), откуда и само явление получило название подрезания. [8]
При производстве зубчатых колес осуществляют три вида контроля: профилактический, текущий и приемочный. Профилактический контроль включает в себя контроль средств производства: станка - геометрический и кинематический; инструмента - нового и после заточки; приспособления - вне станка и на станке; заготовки - после ее обработки, на станке - перед выполнением технологических операций обработки изделия, с целью обеспечения требуемой точности изготовления зубчатых колес. Этот вид контроля особенно эффективен при производстве зубчатых колес, червяков и червячных колес, поскольку имеется тесная связь между точностью средств производства и точностью готового изделия. [9]
При производстве зубчатых колес 9 - 10 - й степени точности их обработка заканчивается термической обработкой. Прямые зубья конических колес 9 - 10 - й степени точности начерно нарезают дисковыми модульными фрезами, а чистовую их обработку производят на зубострогальных станках методом обката или на протяжных станках круговой протяжкой, достигая при этом 9 - ю степень точности. Круговые зубья конических колес такой же точности нарезают резцовыми головками. [10]
 |
Накатка зубьев инструментальный колесом. [11] |
При производстве зубчатых колес по методу обкатки в некоторых случаях получается, что головки режущего инструмента врезаются в ножки зубьев нарезаемого колеса. В результате этого ножки зубьев нарезаемого колеса оказываются как бы подрезанными ( рис. 20.29), откуда и само явление получило название подрезания. [12]
В производстве зубчатых колес применяются следующие типы дисковых фрез: стандартные комплекты фрез нормального ряда из 8, 15 или 26 номеров, специальные чистовые дисковые фрезы для нарезания определенного колеса, черновые дисковые фрезы. [13]
В производстве зубчатых колес черновое зубонарезание является одной из самых трудоемких операций. Процесс чернового нарезания зубьев конических колес протекает в более тяжелых условиях, чем другие операции обработки зубьев. Свыше 80 % металла из впадин зубьев срезается при черновом нарезании и приблизительно 20 % металла удаляется на остальных зуборезных операциях. Кроме того, процесс чернового нарезания осуществляется при высокой температуре в зоне резания с выделением большого количества тепла. Тяжелые условия резания усугубляются еще и тем, что существующие конструкции резцовых головок не имеют достаточной жесткости и регулировки резцов, вследствие чего резцы в головке располагаются недостаточно точно. При работе такими головками создаются удары в кинематической цепи станка, что отрицательно действует на работу механизмов и резко снижает стойкость сложного дорогостоящего инструмента. Низкая стойкость резцовых головок связана также со снижением производительности зуборезных станков. Частая смена таких головок при работе требует много времени на снятие, установку, заточку головок и подналадку станков. [14]
В производстве зубчатых колес заточка режущего инструмента оказывает существенное влияние на точность изготовления зубчатых колес и изнашивание инструмента. Неправильно заточенные инструменты снижают точность обработки и подвергаются повышенному и неравномерному изнашиванию. На стойкость инструмента большое влияние оказывает твердость и структура металла режущих кромок. Другой опасностью чрезмерного перегрева является появление мелких трещин, например, в основании зубьев червячной фрезы, которые часто приводят к поломке зубьев. Изменение структуры и уменьшение твердости на передней поверхности режущей кромки является следствием большого местного теплообразования при заточке. Устранения этих недостатков можно достигнуть путем подачи обильного охлаждения в зону заточки. В конце цикла заточки, после правки шлифовального круга, необходимо производить выхаживание не только для повышения точности, но и улучшения шероховатости поверхности. [15]
Страницы: 1 2 3 4