Cтраница 1
Производство электродной массы для фосфорных печей целесообразно создавать в составе фосфорного завода. Основные требования к качеству электродной массы должны быть определены технологическим регламентом фосфорного производства. [1]
Производство электродной массы для фосфорных печей целе-сообразно создавать в составе фосфорного завода. Основные тре-бования к качеству электродной массы должны быть определены технологическим регламентом фосфорного производства. [2]
Для производства электродной массы непригодны сорта пека, которые при коксовании выделяют значительное количество газов, так как в результате этого получается пористый кокс. [3]
Рецептура при производстве электродной массы играет важную роль в технологии производства обожженных анодов: от рецептуры исходной шихты ( соотношения коксовых фракций, максимальной крупности зерна) и содержания связующего в массе зависят физико-химические свойства и в конечном счете качество анодов. [4]
Для поступающих на производство электродной массы каменноугольного пека и каменноугольной смолы определяют удельный вес и содержание летучих веществ. [5]
Термоантрацит иногда используется для производства электродной массы вместо кальцинированного антрацита. [6]
Качество сырья и технология производства электродной массы для фосфорных печей должны быть строго регламентированы. Кроме того, должны быть предусмотрены специальные системы подготовки многокомпонентного связующего, высокотемпературная прокалка антрацита и кокса ( должны быть установлены электро-кальцинаторы для прокалки антрацита при 1800 - 2000 С), многостадийное дробление, размол и классификация твердых составляющих. [7]
Какие сырые материалы расходуются для производства электродной массы и какие предъявляются к ним требования. [8]
На рис. 49 приведена схема производства электродной массы. [9]
Помимо перечисленных основных материалов, для производства электродной массы иногда в качестве сырья применяют также нефтяной кокс, ретортный графит и остатки аморфных угольных электродов. [10]
Оба способа перемешивания разнородных материалов применяют при производстве электродной массы. Только после этого к смеси добавляют жидкие связующие вещества. [11]
Электрические печи широко используются в специальных цехах по производству электродной массы в промышленности ферросплавов, карбида кальция и др. В электрических печах можно создать температуру выше, чем в других печах, что особенно важно при прокаливании антрацита. Однако в электрических печах трудно управлять температурным режимом, очень трудно выдержать равномерную температуру во всем объеме печи, кроме того, за счет местных электрических дут 10 - 15 % материала гра-фитируется. [12]
Электрокальцинаторы с линейным движением, имеющие небольшую производительность, используются С4 5 63 для производства электродной массы в промышленности ферросплавов, карбида кальция и для прокаливания антрацита. В Японии и Канаде, кроме антрацитов, прокаливают и малозольные коксы В СССР применяются однофазные электрокальшнаторы открытого типа цилиндрической формы диаметром I860 мм, футерованные шамотом Вывод прокаленного материала со скоростью 0 2 т / ч осуществляется через отводную трубу в Коническом днище аппарата. Конструкция аппарата с расположением верхнего электрода по центру обусловливает Неравномерное температурное поле: максимальная температура 1бОО - 1700 С по Оси шихты и минимальная - 800 - ИОО С - у стенок. Небольшое электросопротивление пихты вызывает необходимость применения низкого напряжения 44 - 64 В и большой силы тока 5000 А. Технологический режим требует строгого соблюдения постоянства гранульметрического состава пихты в пределах размеров частиц 6 - 25 мм. Расход энергии на прокаливание I т антрацита составляет 900 - 1200 кВт ч, В связи с большой неравномерностью температурного поля по сечению аппарата, а также из-за неодинаковой степени нагрева отдельных частиц, определяемой участием или неучастием их в образовании цепочек проводимости, качество прокаленного материала весьма неоднородно. По данным работы электрокальцинаторов за рубежом при средних температурах прокаливания ПОО-1400 С до 30 % углеродного материала оказывается ограниченным. [13]
Необходимость предварительной подготовки и разогрева пека обусловливается также отсутствием достаточно эффективного нагрева коксовой шихты при производстве электродной массы и высокотемпературного нагрева в смесительном оборудовании. [14]
Вопрос различия в усадке не играет важной роли при правильной гранулометрической подготовке шихты для коксования и, напротив, является основной трудностью при производстве электродной массы, когда используется крупнозернистый кокс. В свете вышесказанного можно считать, что более тонкое измельчение инертных добавок вызывает сложный эффект: уменьшение максимального размера зерен приводит к уменьшению напряжений, вызываемых различиями в усадке, но увеличение числа мелких зерен не обязательно должно привести к хорошим результатам. Нужна подготовка угольной шихты с применением эластичного или методического измельчения. [15]