Cтраница 3
Несмотря на применение прогрессивного метода сульфирования бензола, выход готового продукта в описанном процессе в расчете на бензол не превышает выхода, достигнутого ранее на химико-фармацевтическом заводе им. Это объясняется неудачным оформлением стадии щелочного плавления. В этом заключается отличие щелочного плавления в производстве резорцина от щелочного плавления в производстве фенола. Кроме того, велики потери при экстракции, так как бутанол не является хорошим экстрагентом резорцина, а при замене его эфиром возрастает пожароопасность процесса, что недопустимо на указанном заводе, где производство резорцина размещено в одном здании с другими производствами. [31]
По литературным данным16, в США получено около 2000 т резорцина в 1951 г. и 3500 т в 1953 г. В ФРГ в 1953 г. было переработано на резорцин23 1000 т дисульфокислотьи бензола. Около 35 % резорцина было израсходовано в 1949 г. в США для синтезов лекарственных веществ ( главным образом п-ами-носалициловой кислоты), 23 % - в производстве пластических масс и синтетических смол и 9 % - в производстве красителей. В СССР - аминосалициловую кислоту производят без применения резорцина, вследствие чего структура потребления резорцина отличается от структуры его потребления в США. Производство резорцина в СССР было организовано в довоенные годы, объем его возрастает из года в год. [32]
По литературным данным16, в США получено около 2000 т резорцина в 1951 г. и 3500 т в 1953 г. В ФРГ в 1953 г. было переработано на резорцин23 1000 т дисульфокислоты бензола. Около 35 % резорцина было израсходовано в 1949 г. в США для синтезов лекарственных веществ ( главным образом п-ами-носалициловой кислоты), 23 % - в производстве пластических масс и синтетических смол и 9 % - в производстве красителей. В СССР / г-аминосалициловую кислоту производят без применения резорцина, вследствие чего структура потребления резорцина отличается от структуры его потребления в США. Производство резорцина в СССР было организовано в довоенные годы, объем его возрастает из года в год. [33]
Высокая адгезионная способность клеев на основе резорцш формальдегидных смол делает возможным широкое применен их в шинной промышленности для приклеивания синтетическс корда, а также в строительной индустрии при изготовлении ( J неры, соединении древесины и других материалов, приклеивай линолеума к деревянным и металлическим покрытиям. В отли1 от фенольных смол, смолы на основе резорцина нетоксичны и разрушают склеиваемые материалы, что позволяет применять в пищевой и медицинской промышленности для изготовления i суды, тары и других изделий. В последнее время ежегодно по; ляется более ста патентов и публикаций, посвященных новым кс позициям на основе резорциновых смол. Только несовершенен существующей технологии производства резорцина и, как ел ствие, его высокая стбимость ограничивают развитие произвола этих смол. [34]
В производстве резорцина образуется до 16 т отходов на 1 т готового продукта. Сульфат и сульфит натрия могут найти применение в производстве сернистого натрия, для чего необходимо обработать растворы этих солей на распылительной сушилке. Гипс после обжига может быть использован как строительный материал. Мел находит применение непосредственно в производстве резорцина. [35]
По сравнению с фенолами и крезолами резорцин и гидрохиЕ производят в небольшом количестве. Мощность зарубежных ус1 новок по резорцину, например, оценивалась недавно [73, 74] многим более 20 тыс. т в год. Однако в связи с возрастающ спросом на данный продукт, в ряде стран приступили к pacii рению действующих установок. Только в США, ФРГ и ЯПОЕ ожидается наращивание мощностей на 50 % в течение двух л Уже после 1971 г. дополнительно построено несколько установ Таким образом, в ближайшие годы производство резорцина, no-i димому, увеличится более чем в два раза. [36]
Несмотря на применение прогрессивного метода сульфирования бензола, выход готового продукта в описанном процессе в расчете на бензол не превышает выхода, достигнутого ранее на химико-фармацевтическом заводе им. Это объясняется неудачным оформлением стадии щелочного плавления. В этом заключается отличие щелочного плавления в производстве резорцина от щелочного плавления в производстве фенола. Кроме того, велики потери при экстракции, так как бутанол не является хорошим экстрагентом резорцина, а при замене его эфиром возрастает пожароопасность процесса, что недопустимо на указанном заводе, где производство резорцина размещено в одном здании с другими производствами. [37]
Несмотря на применение прогрессивного метода сульфирования бензола, выход готового продукта в описанном процессе в расчете на бензол не превышает выхода, достигнутого ранее на химико-фармацевтическом заводе им. Это объясняется неудачным оформлением стадии щелочного плавления. В этом заключается отличие щелочного плавления в производстве резорцина от щелочного плавления в производстве фенола. Кроме того, велики потери при экстракции, так как б утанол не является хорошим экстрагентом резорцина, а при замене его эфиром возрастает пожароопасность процесса, что недопустимо на указанном заводе, где производство резорцина размещено в одном здании с другими производствами. [38]
Изучая изомеризацию сульфокислот бензола, С. П. Старков и Спрысков84 установили, что в среде 90 % - ной серной кислоты при 200 или в среде 87 % - ной серной кислоты при 235 ж-дисульфокислота бензола превращается в я-изомер. Изомеризация ж-дисульфокислоты в и-дисульфокислоту является обратимой реакцией. В упомянутой работе объяснены причины отсутствия о-дисульфоиислоты бензола в еульфомассе, образующейся при производстве резорцина, и обоснованы рекомендации о целесообразности уменьшения продолжительности сульфирования и снижения температуры реакции в этом процессе. [39]
Изучая изомеризацию сульфокислот бензола, С. П. Старков и Спрысков84 установили, что в среде 90 % - ной серной кислоты при 200 или в среде 87 % - ной серной кислоты при 235 и-дисульфокислота бензола превращается в n - изомер. Изомеризация ж-дисульфокислоты в n - дисульфокислоту является обратимой реакцией. В упомянутой работе объяснены причины отсутствия о-дисульфокмслоты бензола IB еульфомассе, образующейся при производстве резорцина, и обоснованы рекомендации о целесообразности уменьшения продолжительности сульфирования и снижения температуры реакции в этом процессе. [40]