Cтраница 1
Производство ферритов связано с тепловой обработкой при повышенных температурах ( ферритизация, спекание) в средах, содержащих в тех или иных количествах кислород. Между температурой и давлением кислорода над ферритом существует строгая связь: каждой температуре соответствует определенное давление, и если давление кислорода в окружающей среде меньше или больше того, которое должно быть при данной температуре, то феррит либо отдает кислород в окружающую среду ( диссоциирует), либо поглощает его. В соответствии с этими процессами могут возникнуть различные типы дефектности. [1]
Производство ферритов является почти полностью керамическим, только очень малую часть ферритов получают выращиванием монокристаллов. [2]
Для производства ферритов с ППГ характерны высокая температура окончательного обжига ( до 1400 С) и воздушная закалка после него. Закалкой фиксируются фазовые соотношения компонентов, получаемые при высокой температуре обжига, и ферриты предохраняются от окисления на воздухе. Вместе с тем при закалке появляются дополнительные напряжения, что делает изделия хрупкими. Кроме того, неизбежные отклонения температуры закалки приводят к различию магнитных свойств материалов. Чтобы избежать этого, используют вакуумные печи или печи с инертной атмосферой, в которых изделия можно медленно охлаждать, не опасаясь окисления. [3]
Технология производства ферритов с ППГ является прецизионной. Обычно такие ферриты получают по оксидной технологии, а также комбинированным методом с соосаждением гидрооксидов. В исходных материалах для получения шихты ( оксиды железа, магния и цинка, углекислый марганец и др.) следует контролировать содержание посторонних примесей, которое ограничивается довольно жесткими нормами ( 99, 95 % мае. [4]
Технология производства ферритов с ППГ является прецизионной. Обычно для получения ферритов с ППГ используют окисную технологию, а также комбинированный метод с осаждением гидроокисей. Исходные материалы для получения шихты ( оксид железа, оксид магния, оксид цинка, углекислый марганец и др.) должны проверяться на содержание посторонних примесей, которое ограничивается довольно жесткими нормами. [5]
Технология производства ферритов проста и может быть легко автоматизирована. Себестоимость ферритовых сердечников значительно ниже себестоимости наборных или ленточных металлических сердечников. [6]
Технология производства ферритов с ППГ является прецизионной. Обычно для получения ферритов с ППГ используют оксидную технологию, а также комбинированный метод с осаждением гидроокисей. [7]
При производстве ферритов особое внимание уделяют процессу подготовки шихты. Проверяют химический состав исходных компонентов и строго выдерживают расчет составляющих шихты. Порошковой металлургией удается получить высокую чистоту исходных материалов, что является первостепенным для достижения электромагнитных и других физических свойств электромагнитных изделий. Электроконтактные материалы изготовляют из смеси порошков тугоплавких металлов с медью и серебром. [8]
В производстве ферритов применяют различные прессы - гидравлические, рычажные, эксцентриковые и др. Основное требование к прессам - высокая производительность. [9]
В производстве ферритов отформованные изделия фактически не сушат, так как абсолютное большинство изделий получают полусухим прессованием. Сушку пресспорошка после смешивания порошка феррита с раствором ЛВС производят на воздухе; антенны, отформованные протяжкой, также в большинстве случаев сушат на воздухе. [10]
В производстве ферритов применяют различные прессы - гидравлические, рычажные, эксцентриковые и др. Основное требование к прессам - высокая производительность. [11]
В производстве ферритов отформованные изделия фактически не сушат, так как абсолютное большинство изделий получают полусухим прессованием. Сушку пресс-порошка после смешивания порошка феррита с раствором ПВС производят на воздухе; антенны, отформованные протяжкой, также в большинстве случаев сушат на воздухе. [12]
В производстве ферритов основными исходными материалами служат окислы металлов. Смешение и помол готовых порошкообразных окислов металлическими мелющими телами является наиболее распространенным способом приготовления шихты. Однако даже такая длительная обработка является недостаточной. [13]
В производстве ферритов исходными материалами являются оксиды соответствующих металлов либо их соли в виде карбонатов, нитратов, оксалатов. Большое значение имеет химическая чистота исходных материалов. Практические данные и научные исследования показывают, что общее содержание примесей более 0 1 % влечет за собой изменение магнитных свойств ферритов. Содержание примесей до 0 2 % может изменить значение начальной магнитной проницаемости в 3 - 5 раз. [14]
В технологии производства ферритов широко применяют получение их поликристаллических порошков из химически соосажден-ных смесей гидроокисей, оксалатов, сульфатов и других солей. [15]