Cтраница 1
Производство глинозема является крупнейшим потребителем тепловой энергии. [1]
Производство глинозема, Свердловск, 1956; Федотъев К. М., Гидраты глинозема, Тр. [2]
Производство глинозема сернокислого БМ только из каолина юесколько отличается от производства с использованием каолина и нефелиновой муки. Поэтому наряду с теми затруднениями, которые описаны на стр. [3]
Производство глинозема ведется на глиноземных заводах, расположенных вблизи месторождений сырья. Получение его из бокситов, содержащих не более 5 % SiO2, осуществляется по мокрому щелочному способу, разработанному К - И. [4]
Производство глинозема сернокислого БМ только вз каолина несколько отличается от производства с использованием каолина и нефелиновой муки. Поэтому аряду с теми затруднениями, которые описаны на стр. [5]
Производство глинозема связано с расходом больших количеств воды и пара. Для получения 1 т глинозема по способу Байера расходуется в среднем 2 2 - 2 5 т бокситов, 0 11 т каустической соды, 0 12 т извести, 320 кВт - ч электроэнергии, 8 - 10 т пара, 150 м3 воды и 0 3 т условного топлива. [6]
Производство глинозема ( оксида алюминия) ведут на глиноземных заводах, расположенных вблизи месторождений сырья. [7]
Производство глинозема в СНГ учтено в показателях соответствующих регионов. Из этих данных видно, что Европа и Северная Америка импортируют значительное количество бокситов в основном из Африки, Латинской Америки и Океании. [8]
Производство глинозема сернокислого БМ только из каолина несколько отличается от производства с использованием каолина и нефелиновой муки. Поэтому наряду с теми затруднениями, которые описаны на стр. [9]
Производство глинозема основано на разложении бокситовых руд щелочными агентами, в результате чего получают растворы алюмината натрия NaAlO2, из которых затем выделяют гидрат окиси алюминия. [10]
Производство глинозема связано с расходом больших количеств воды и пара. Для получения 1 т глинозема по способу Байера расходуется в среднем 2 2 - 2 5 т бокситов, 0 11 т каустической соды, 0 12 т извести, 320 кВт - ч электроэнергии, 8 - 10 т пара, 150 м3 воды и 0 3 т условного топлива. [11]
Производство глинозема осуществляется по одному из следующих трех основных способов: гидрощелочному, содово-известковому и термическому - алюминато-кальциевому. [12]
Производство глинозема методом спекания основано на спекании боксита с содой при высокой температуре с образованием алюмината натрия в твердом виде. Спекание ведется при температуре 1100 - 1200 С во вращающихся печах. Полученный в результате спекания алюминат натрия выщелачивается водой. Алю-минатный раствор отделяют от примесей и разлагают углекислотой для выделения гидроокиси алюминия. В том случае, когда в руде содержится большое количество кремнезема, в шихту вводят известняк. Известняк, взаимодействуя с окисью кремния, связывает его, образуя нерастворимый в воде силикат кальция. Метод спекания положен также в основу получения глинозема из нефелинов. Шихта в данном случае составляется так, чтобы на каждый моль SiO2, поступающего в печь, приходилось 2 моля СаО с тем, чтобы при спекании связать кремнезем в двухкальциевый силикат. Спекание ведется во вращающихся печах при температуре 1250 - 1300 С. После охлаждения спек выщелачивают для отделения и перевода алюминатов в раствор. В дальнейшем проводится обес-кремнивание алюминатных растворов в автоклавах, карбонизация и кальцинация гидроокиси алюминия, так же как и при получении глинозема из бокситов. В качестве побочных продуктов при производстве глинозема из нефелинов на 1 т А1аО3 получается 1 т смеси Na2CO3 К2СО3 и 9 5 т нефелинового шлама. [13]
Производство глинозема, Свердловск, 1950; Федотьев К. М., Гидраты глинозема, Тр. [14]
Производство глинозема, наоборот, базируется в местах добыч алюминиевых руд, что сокращает объемы перевозимых на электролит - Г ные заводы сырьевых материалов. [15]