Производство - гранула
Cтраница 2
По результатам экспериментальных исследований разработано техническое задание на изготовление пилотной установки по производству топливных гранул. [16]
По мере совершенствования конструкции много - и одночер-вячных экструдеров технология изготовления гранул пластифицированного ПВХ-пластиката исключала применение закрытых смесителей, заменив их системой быстроходных смесителей с Z-образными лопастями и двухчервячными смесителями-гра-нуляторами типа Бусс. Преимущества этой схемы заключаются в непрерывности технологического процесса и возможности максимальной автоматизации всех процессов производства гранул ПВХ-пластиката, а также повышении производительности оборудования. [17]
Преимущества РИФ-технологии заключаются к малой энерго - и ме-т а л j 1 о емкости, в о з м о ж п о с т и получен и я к р у 11 н о г а б а р и т и ы х и з д е j 1 и и л ю б) и конфигурации и практической безотходпости процесса. Еще одним преимуществом является возможность получения изделий из мономеров непосредственно потребителем, что во много раз экономически и энергетически выгодней, чем проведение процесса полимеризации для получения смолы, производство гранул и затем переработка их в изделия. В табл. 3 приведены параметры получения по РИФ-технологии изделий из различных полимеров. [18]
Агрегаты и линии на базе экструдеров, применяемые для изготовления изделий из термопластов, отличаются большим разнообразием конструкций. Они классифицируются по многим технологическим и конструктивным признакам, таким, например, как форма поперечного сечения изделия, способ формования, тип экструдера. Существуют агрегаты и линии производства гранул, плоских пленок, рукавных пленок, труб, открытых и закрытых профилей, кабельных покрытий. [19]
Швейцарская фирма Buss выпускает гамму машин для смешения, пластификации и грануляции термопластов и реактоплас-тов с червяками диаметром от 46 до 300 мм. Одна из наиболее распространенных машин этой фирмы состоит из смесителя Ko-Kneter типа PR-200 и одночервячного гранулятора типа AS-200 ( фиг. Машина универсальная, пригодна для производства гранул из любых термопластов, в том числе из пластифицированного и непластифицированного поливинилхлорида и имеет высокую производительность при хорошем качестве гранулированного материала. [20]
Окатыши, подготовленные по классическому методу ( в чашевых или барабанных грануляторах), сушки в кипящем слое, как правило, не выдерживают. Здесь необходимы принципиально новые пути решения этого вопроса. Одним из наиболее перспективных методов производства гранул представляется метод грануляции в самом кипящем слое из пульп и паст. [21]
Активные угли получают также и на основе неспекающегося сырья. Для этого производится грануляция до заданной формы и размеров изделий неспекающегося угля со связующим материалом. В качестве связующего в процессах производства гранул активных углей используют лесохимические смолы. [22]
Установки фирмы Лурги, работающие по принципу Краузе, для испарения 500 кг / час воды из раствора, содержащего 50 % твердых веществ, потребляют 68 квпг-ч и для работы вентилятора в установке для нагревания воздуха-18 квт-ч. Расход жидкого горючего ( 9000 ккал / кг) на установке для прямого нагревания воздуха составляет 390 кг / час. Эти установки работают при исключительно высоких температурах подаваемого воздуха и предназначаются для производства гранул. [23]
Рекомендуемые для переработки полиэтилена параметры червяков приведены в табл. VI.1. Глубина винтового канала червяка, как и конструкция в целом, зависит от перерабатываемого материала и профилируемого изделия, а также от особенностей конкретного технологического процесса. Меньшая глубина канала рекомендуется для полиамидов и полиолефинов, а также при производстве труб, различных профилей, листов из термопластов. Глубокий канал следует применять при переработке поливини лхлорида и полистирола, а также при производстве гранул и кабельных изделий. [24]
 |
Схема поточной линии изготовления окончательных ( готовых резиновых смесей на РС-370 и листования их на экструдере с двухвалковой головкой. [25] |
Далее после третьей стадии смешения готовые смеси в листах на поддонах поступают на склад готовых смесей. Отсюда готовые резиновые смеси автоматически подаются к агрегатам-потребителям. Для управления технологическим и транспортным оборудованием используется полностью взаимосвязанная система управления с ЭВМ. Система обеспечивает управление: пятью резиносмесителями и связанным с ними оборудованием для дозирования и подачи ингредиентов; экструдерами, фестонными охладителями и связанным с ним оборудованием; производством резиновых гранул маточных смесей, их хранением и распределением; кольцевой магистралью подачи мягчителен; участком централизованной развески и распределения микрокомпонентов; приемом, хранением и распределением технического углерода; складом маточных и готовых смесей; отбором проб готовой продукции. [26]
Страницы: 1 2