Cтраница 3
В содовом производстве применяют в настоящее время оба способа питания печей. [31]
В содовом производстве гипс выделяется из раствора, содержащего хлористый натрий и хлористый кальций. [32]
В содовом производстве расходуется много сырья, топлива и энергии. Теоретически для получения 1 m соды, содержащей 95 % Na2CO3, нужно израсходовать 1 05 т поваренной соли и 0 9 т углекислого кальция. [33]
В содовом производстве расход воды составляет до 100 JHS на 1 т соды; вода используется главным образом для охлаждения производственных жидкостей и газов. [34]
В содовом производстве применение известняка более желательно, чем применение мела. Вследствие повышенной влажности мела расходуется дополнительное тепло на испарение влаги и нагрев водяных паров, в связи с чем расход топлива на обжиг мела увеличивается. При этом соответственно увеличивается расход воздуха на сжигание топлива. Так как при горении топлива расходуется только кислород, образующий равное по объему количество СО2 ( по реакции С О2 - СО2), азот воздуха разбавляет газ и концентрация ценной для производства углекислоты понижается. Кроме того, прочность мела ниже, чем известняка; мел более склонен к растрескиванию при обжиге. [35]
В содовом производстве аммиак в виде гидроокиси аммония принято называть свободным аммиаком, в виде карбонатов аммония-полусвязанным аммиаком, а в виде хлоридов и сульфатов - связанным аммиаком. [36]
В содовом производстве автоматизирована основная, самая сложная по технологии стадия процесса-станция карбонизации. [37]
В содовом производстве необходимо обеспечить высокую концентрацию СО2 в газе известковых печей. [38]
В содовом производстве часть аммиака бесполезно циркулирует между отделениями карбонизации и абсорбции. Выдуваемый из раствора в процессе карбонизации и при фильтрации осажденного бикарбоната аммиак поглощается в соответствующих промывателях в отделении абсорбции и с аммонизированным рассолом возвращается обратно в отделение карбонизации. [39]
В содовом производстве для получения извести и углекислого газа применяют печи высотой 16 - 25 м ( и больше) и диаметром 3 5 - 4 5 м с полезным объемом 120 - 160 ма. Шахты печей изнутри футерованы огнеупорным кирпичом ( шамотным), наружные стенки печи выложены из обыкновенного кирпича. [40]
В содовом производстве было впервые осуществлено в крупном промышленном масштабе получение синтетическим путем продукта, ранее добывавшегося из естественных источников или из растений. [41]
В содовом производстве применение известняка более желательно, чем применение мела. Вследствие повышенной влажности мела расходуется дополнительное тепло на испарение влаги и нагрев водяных паров, в связи с чем расход топлива на обжиг мела увеличивается. При этом соответственно увеличивается расход воздуха на сжигание топлива. Так как при горении топлива расходуется только кислород, образующий равное по объему количество СО2 ( по реакции С О2 - СО2), азот воздуха разбавляет газ и концентрация ценной для производства углекислоты понижается. Кроме того, прочность мела ниже, чем известняка; мел более склонен к растрескиванию при обжиге. [42]
В содовом производстве аммиак в виде гидроокиси аммония принято называть свободным аммиаком, в виде карбонатов аммония - полусвязанным аммиаком, а в виде хлоридов и сульфатов - связанным аммиаком. [43]
В содовом производстве автоматизирована основная, самая сложная по технологии стадия процесса-станция карбонизации. [44]
В содовом производстве рассол перед насыщением диоксидом углерода в карбонизационных колоннах направляется в отделение абсорбции для поглощения аммиака и частично диоксида углерода из парогазовой смеси отделений дистилляции, карбонизации, а также из газовоздушной смеси вакуум-фильтров. [45]